El Modelo de Informacion para la Construccion.

Introducción

El Modelo de Información para la Construcción (BIM), comenzó en la década del 70 con investigadores como Charles Eastman (1975) y que ahora se ha aceptado como una norma de uso global. Investigadores han señalado que BIM a futuro ayudara a obtener beneficios mucho mayores en la industria.

Alrededor del 40% de las materias primas del mundo que se consumen son debido a la industria de la construcción y esta misma industria también aporta el mismo porcentaje en las emisiones de carbono a la atmosfera. El Instituto de la Industria de la Construcción (CII) estimo que hasta un 57% del trabajo de construcción no crea valor agregado o desperdicia algún recurso del proceso.

El ingeniero jefe de Toyota, Taiichi Ohno clasifico los 8 tipos de “muda” (desperdicio o carente de valor) en la fabricación de automóviles:
1.- Sobreproducción
2.- Exceso de inventario
3.- Movimientos innecesarios
4.- Esperas ociosas
5.- Transporte innecesario
6.- Proceso ineficiente
7.- Defectos, averías, accidentes
8.- Desaprovechamiento del talento del empleado

Rosenfeld (2009) señalo y destaco que en vez de enfocarse en mejorar la calidad, el objetivo debiera ser reducir las deficiencias en la calidad.

Desarrollo

Ahora bien continuando con el caso de estudio y retomando a la industria de la construcción, tenemos que a esta industria se le ha pedido que prediga la fecha de término y costo final de la obra, las empresas han fracasado una y otra vez así que no se han podido mejorar sus procesos.
Analizamos los resultados de un proyecto para identificar y cuantificar los “desperdicios muda” en la construcción de una estructura en un terreno de 13,000 m2.

Para el diseño de un piso de grandes dimensiones se tiene que se utilizan los elementos tradicionales:
a) Fundaciones de hormigón con placas de anclaje
b) Columnas de acero soportantes
c) Vigas en “I” de gran luz para la techumbre
Los paneles de moldaje para las fundaciones y los muros de hormigón son prefabricados en un lugar céntrico de la obra, después dichos paneles son acopiados para la cuadrilla de montaje, posteriormente los elementos de acero son soldados y cargados en camiones que transportan todo a un lugar cercano y se descarga mediante una grúa articulada montada en el camión, el siguiente paso después de que las fundaciones de hormigón se encuentran listas es instalar las columnas y en el suelo se monta una plataforma de dos vigas colocada con dos grúas. La estructura de acero sigue la siguiente secuencia; La operación del hormigón y con ella la prefabricación de los paneles de hormigón y la instalación de las barras de refuerzo para las fundaciones.

Se instalaron dos cámaras de video para poder tener una observación continua de la operación con la finalidad de captar la mayor parte del terreno durante el proceso para posteriormente analizarlo. Gracias a este procedimiento de grabación en video con las cámaras se pudieron observar con detenimiento todas las operaciones del proceso, lo cual llevo a la creación de un diagrama de espina de pescado, donde se plasmaron algunas fallas en el proceso que provocan la perdida innecesaria de tiempo productivo. Algunos de los desperdicios de tiempo se encuentran en las siguientes actividades de acuerdo al diagrama de espina de pescado:
-Falta de materiales: Material disponible en malas condiciones, Usado en otro proceso.
-Cambio frecuente de zona de trabajo: Planificar los cambios.
-Trabajadores o maquinaria inactiva: Falta de materiales, Mala coordinación
-Rehacer el trabajo: Mala sección del panel de montaje, Diversidad de tamaños
-Logística deficiente: Acopio de materiales, Mala coordinación

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