Fundicion

TALLER ACERCA DE FUNDICION DE METALES Y PROCESAMIENTO DE PLASTICOS

1. ¿Cuáles son las características de los procesos de Fundición?

Los procesos de fundición se pueden clasificar según el tipo de molde que utilicen, moldes permanentes o moldes desechables.

Los procesos de molde desechable implican que para sacar la pieza fundida se debe destruir el molde que la contiene, haciendo de este un proceso con velocidades de producción bajas. Gran parte del tiempo de fabricación se destina a realizar el molde y el tiempo de fundición es relativamente bajo en comparación con el de moldeo.

En los procesos de fundición en molde permanente, el molde esta fabricado en un material duro como el metal o la cerámica que permite usarlo repetidas veces; el poder reutilizar el molde permite que el tiempo de producción sea más bajo que en el proceso de molde desechable.

2. Realice el Diagrama de las etapas u operaciones principales en la producción de componentes a partir del material líquido de la fundición de metales.

3. Cual es la importancia de la capacidad de fusión y velocidad de sangrado en el proceso de fundición.

Las partes producidas por los procesos de fundición o colada varían en el tamaño, precisión, rugosidad de superficie, complejidad de configuración, acabado requerido, volumen de producción y costo y calidad de la producción. El tamaño de las partes puede variar desde unos cuantos gramos para las producidas por fundición a presión hasta varias toneladas para las producidas por fundición en arena. Las tolerancias dimensionales pueden variar desde 0.127 hasta 6.35mm (0.005 a 0.250 pulg); las partes más exactas se producen por fundición a presión moldeo en cáscara, inyección y revestimiento. Con la colada o fundición en arena o continua se producen partes menos precisas. Ahora bien, la colada continua, se utiliza para producir formas en la planta laminadora: planchas, lingotes y barra redonda, en vez de partes terminadas.

La fundición y colada en molde a presión, en molde frío, por inyección, transferencia, vacío y revestimiento producen partes con superficies de relativa tersura. La fundición continua, en arena, centrifuga y con moldes producen las partes con máxima aspereza de superficie. Las formas mas bien sencillas se pueden producir con fundición o colada en formas, arena y continua; las configuraciones más complejas se producen por fundición por revestimiento y aprecion. La fundición a presión se considera un proceso de alto volumen de producción; la fundición en arena es un proceso de uno por uno, un tanto lento.

La fundición y colada un proceso de bajo costo relativo. Sin embargo los moldes para moldeado por compresión y moldeado por inyección así como las matrices para la fundición a presión, son muy costosos.

4. Explique los diferentes tipos de hornos y sus usos, consulte en Biblioteca libros complementarios acerca de los procesos de manufacturas para dibujar los hornos, escribir las referencias de las fuentes consultadas.

Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varían mucho en capacidady tamaño, varían desde los pequeños hornos de crisol que contienen unos cuantoskilogramos de metal a hornos de hogar abierto hasta 200 toneladas de capacidad. El tipode horno usado para un proceso de fundición queda determinado por los siguientesfactores:

♦La necesidad de fundir la aleación tan rápidamente como sea posible y elevarla atemperatura de vaciado requerida.

♦La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisión de sucomposición.

♦La producción requerida del horno.

♦El costo de operación del horno.Los tipos de hornos que se usan en un proceso de fundición son:

♦Horno de crisol (móvil, estacionario y basculante).

♦Horno eléctrico.

♦Horno por inducción.

♦Horno de arco eléctrico.

♦Horno basculante.

♦Horno de cubilote.

Hornos de crisol.

En estos hornos se funde el metal, sin entrar en contacto directo con los gases decombustión y por esta razón se llaman algunas veces hornos calentados indirectamente.Hay 3 tipos de hornos de crisol que se usan en los talleres de fundición:

Horno de crisol móvil: el crisol se coloca en el horno que usa aceite gas o carbón pulverizado para fundir la carga metálica, cuando el metal se funde, el crisol se levantadel horno y se usa como cuchara de colada.Horno de crisol estacionario: en este caso el crisol permanece fijo y el metal fundido sesaca del recipiente mediante una cuchara para posteriormente llevarlo a los moldes.Horno de crisol basculante: el dispositivo entero se puede inclinar para vaciar la carga,se usan para metales no ferrosos como el bronce, el latón y las aleaciones de zinc y dealuminio.

Hornos eléctricos.

Producen temperaturas muy elevadas y son los más indicados para la desulfuración ydesfosforacion de la fundición y para la obtención de aceros especiales, porque en ellosel metal se allá libre de todo cuerpo extraño.Pueden usarse para el afinamiento de la fundición cargándolos de trozos de hierro oviruta y haciendo luego la adicción de los elementos necesarios.

Hornos por inducción.

Usa corriente alterna a través de una bobina que genera un campo magnético en elmetal, esto causa un rápido calentamiento y la fusión del metal de alta calidad y pureza.Estos hornos se usan para casi cualquier aleación cuyos requerimientos seanimportantes.

Horno de arco eléctrico.

La carga se funde por el calor generado por 3 electrodos gigantes, el consumo de potencia es alto y pueden diseñarse para altas capacidades de fusión y se usa principalmente para la fundición de acero, una vez que el material esta fundido el hornose inclina para verter el acero fundido dentro de una olla.

Horno basculante.

Son hornos móviles apoyados sobre un sistema de sustentación, usualmente se lesutiliza cuando es necesaria una producción relativamente grande de una aleacióndeterminada. Luego el metal es transferido a los moldes en una cuchara, con laexcepción de casos especiales en que es vaciado directamente, la desventaja de estehorno es que el punto de descarga acompaña el movimiento basculante.

Horno de cubilote.

Consiste en un tubo de mas de 4 metros de longitud y pueden tener desde 0.8 a 1.4metros de diámetro, se carga por la parte superior con chatarra de hierro, coque y piedracaliza y se utilizan para hacer fundición de hierros colados.El mayor problema de estos hornos es que sus equipos

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