INTRODUCCIÓN AL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL Y GENERALIDADES
Enviado por Adolfo Gonzalez • 25 de Mayo de 2017 • Ensayo • 1.393 Palabras (6 Páginas) • 606 Visitas
Objetivo
Analizar detenidamente un equipo en uso, para poder determinar con la ayuda de los conocimientos adquiridos la importancia de darle mantenimiento correctivo y preventivo conociendo su capacidad real de operación. Esto con el fin de reconocer la importancia de realizar los procedimientos para beneficio de la empresa.
Introducción
Las maquinas en las empresas son un elemento fundamental hoy en día, pues con la ayuda de ellas la manufactura de los productos es más rápida y sofisticada. El mal funcionamiento de estos elementos puede significar la pérdida de tiempo, esfuerzo y dinero para las empresas y clientes.
Es de ahí donde reconocer la importancia del mantenimiento a los equipos es fundamental, no es un asunto que deba tomar a la ligera.
En este trabajo, presentamos los conceptos y conocimientos adquiridos durante el curso, donde sintetizamos la información y la enfocamos a un equipo específico. En este caso es una maquina suajadora de corte y piel tipo clicken.
Marco teórico
- INTRODUCCIÓN AL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL Y GENERALIDADES
1.1 EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO
- Primera Generación
Mantenimiento Correctivo Total, se espera la avería para reparar.
- Segunda Generación
Se empiezan a realizar tareas de mantenimiento para prevenir averías.
- Tercera Generación
Se implanta el mantenimiento a condición (monitorizaciones) Predictivo.
- Cuarta Generación
Se implantan sistemas de mejora continua de los planes Preventivo y Predictivo. TPM.
- TAXONOMIA DE LOS TIPOS DE MANTENIMIENTO
2.1. CONCEPTOS Y APLICACIÓN DE MANTENIENTO CORRECTIVO, PREDICTIVO Y PREVENTIVO
Mantenimiento
El mantenimiento es la combinación de todas las acciones técnicas y acciones asociadas mediante las cuales un equipo o un sistema se conserva o repara para que pueda realizar sus funciones específicas.
Mantenimiento Correctivo
Es la actividad humana desarrollada en los recursos físicos de una Empresa, cuando a consecuencia de una falla han dejado de proporcionar la calidad de servicio esperada.
El Mantenimiento Correctivo Programable
Se refiere a las actividades a desarrollar en los Equipos o Máquinas que estaban proporcionando un Servicio Trivial y este aunque necesario es mejor programar su atención por cuestiones económica
Mantenimiento Preventivo
Este es la segunda rama del mantenimiento y podemos definirlo como: la actividad humana desarrollada en los recursos físicos de una Empresa, con el fin de garantizar que la calidad de Servicio que éstos proporcionan
Mantenimiento Predictivo
Este procedimiento o de Mantenimiento Preventivo, se define como un Sistema permanente de diagnóstico, que permite detectar con anticipación, la posible pérdida de calidad de Servicio que esté entregando un equipo.
Mantenimiento Periódico
Es un procedimiento de Mantenimiento Preventivo que como su nombre lo indica es de atención Periódica bajo rutinas estudiadas a fin de aplicar los trabajos después de determinadas horas de funcionamiento del Equipo.
3. SISTEMAS DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
3.1 TPM
En 1971 Seiichi Nakajima introdujo en la industria japonesa el Mantenimiento Productivo Total. El TPM (Total Productive Maintenance) es un sistema de administración diseñado para facilitar el desarrollo de la industria. Se apoya en la participación proactiva de todo el personal que compone la empresa, incluyendo a los proveedores.
La definición JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) de TPM es:
- T = Total. Debe involucrar a todos los empleados en todos los niveles de la organización.
- P = Productivo. La utilización eficaz de todos los recursos.
- M= Mantenimiento. Mantener el sistema hombre-máquina-material en condiciones óptimas.
JIPM desarrolló un enfoque de ocho pilares de TPM se centró en la consecución de:
• Cero Accidentes
• Cero averías
• Cero defectos
[pic 1]
La introducción del TPM en una industria se facilita haciendo su implementación de acuerdo con las siguientes cuatro fases:
A. Primera fase: Preparación para la implementación del TPM (cinco pasos).
B. Segunda fase: Inicio de actividades TPM (un paso).
C. Tercera fase: Implementación de TPM (cinco pasos).
D. Cuarta fase: Estabilización del TPM (un paso).
3.2 LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS
Desarrollado en 1970 por el Instituto Japonés de Mantenimiento en Planta (JIPM), este procedimiento permite a las compañías examinar sus problemas de eficiencia con un increíble grado de detalle. Esto provee la estructura necesaria para afrontar los problemas, mejorar la eficiencia y la capacidad, reducir los costes productivos y mejorar los beneficios.
[pic 2]
1. Pérdida uno: paros mecánicos disponibilidad.
2. Pérdida dos: cambios y preparaciones.
3. Pérdida tres: esperas y paradas menores.
4. Pérdida cuatro: reducción de velocidad de operaciones.
5. Pérdida cinco: rechazos y re-trabajos.
6. Pérdida seis: pérdidas en los cambios.
3.3 EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO
La efectividad global del equipo (OEE) es un indicador que evalúa el rendimiento del equipo mientras está en funcionamiento. Mide el porcentaje del tiempo en que una maquina produce realmente las piezas (con la calidad requerida), comparadas con el tiempo ideal que fue planeado para hacerlos.
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