Lavado Del Acero Inoxidable

En la actualidad el acero inoxidable se encuentra casi en

todas partes: en el hogar, en los automóviles, autobuses

y vagones; en calderas, máquinas y equipos de las

más variadas industrias; en las tuberías de transporte

de líquidos y gases; en los edificios etc., cumpliendo a

veces tareas estructurales o mecánicas, pero también

decorativas.

Los aceros inoxidables son aleaciones de hierro, carbón

y cromo. La superficie de esta aleación reacciona con

facilidad al contacto con el oxígeno del aire y el disuelto

en agua para formar una película inerte, fina y muy bien

adherida de óxido-hidróxido de hierro y cromo, que

protege el material contra otros ataques corrosivos.

Sin embargo, más allá de sus propiedades de resistencia

a la corrosión, el acero inoxidable presenta otras

características de no menor interés: como material de

construcción es fácil de doblar, cortar y soldar, mientras

mantiene una excelente resistencia mecánica, además,

mantiene sus propiedades dentro de un amplio rango de

temperatura, incluso en las muy bajas (criogénicas); es

un material inerte, que no altera en color, olor o el gusto

de los otros materiales (en especial líquidos) con los que

entra en contacto; es visualmente atractivo y permite

acabados superficiales variados, hasta convertirse en

símbolo de modernidad, ligereza y prestigio. Por su baja

rugosidad superficial es muy fácil de lavar y presenta

una apariencia higiénica aún después de buen tiempo

de uso, lo que significa bajo coste de mantenimiento;

además el acero es 100% reciclable, de hecho, el 50%

por ciento del acero producido a nivel mundial es

producto del reciclaje.

Usos del acero inoxidable

En su formulación fundamental, los aceros inoxidables

son aleaciones de hierro (~82%), carbón (~0.06%)

y cromo (~18%). Los diferentes tipos de acero se

diferencian denominándolos con el nombre del mineral

al cual se asemeja su estructura molecular metalográfica:

Austeníticos, ferríticos y martensíticos

Los más utilizados son los aceros austeníticos, conocidos

en el mercado como de la serie 300, contienen entre

0.03 y 0.08% de carbón, y se nombran por los números

de sus especificaciones según la norma ASTM A204, por

ejemplo, acero 304. Los de bajo contenido de carbón,

con menos de 0.03% de carbón, se nombran añadiendo

la L correspondiente (“low”); resultan un poco más

Camilo D´Alemán.

Lavado del Acero inoxidable

costosos y tienen menor resistencia mecánica. Los de

mayor contenido de carbón, grado H, contienen entre

0.04 y 0.10% de carbón, y se utilizan cuando se requiere

que el material mantenga su resistencia mecánica para

trabajar a alta temperatura.

Cuando el acero se lleva a más de 350ºC, como en

el caso muy usual de la soldadura, el carbón tiende a

separarse y se combina con el cromo produciendo grietas

o puntos microscópicos que permiten la corrosión, razón

por la cual cada tipo se acero tiene un uso particular.

Después de una soldadura, una pieza de acero normal

requiere de ser templada, proceso en el cual el carbón

vuelve a ser dispersado en su matriz, eliminando los

puntos y grietas, en los casos en los que la pieza no

puede ser templada, se utiliza el acero tipo L.

El más común de los aceros austeníticos, y de todos

los aceros, es el de tipo 304, que contiene cerca del

18% de cromo y del 8% de níquel. Este acero se utiliza

para equipos de procesamiento de productos químicos,

alimentos, lácteos y bebidas.

Las propiedades del acero se pueden mejorar por la

adición de otros metales: El acero 316 es más resistente

al picado corrosivo puesto que contiene entre el 16 y

el 18% de cromo, entre el 11 y el 14% de níquel y al

menos el 2% de molibdeno. Se utiliza en la industria

química, la del papel y para el procesado y dispensado

de productos en ambientes corrosivos. El acero 317

contiene al menos 3% de molibdeno y se utiliza en

ambientes muy corrosivos. El acero 321 contiene titanio

y el 347, que contiene tantalio y colúmbio (niobio)

soporta ambientes corrosivos incluso a temperaturas

por encima de los 350ºC, este tipo de aceros se utilizan

principalmente en aeronáutica.

De los aceros ferríticos el más común es el de tipo 430.

Como los martensíticos, están compuestos de hierro y

cromo, pero no contienen níquel, son muy utilizados

en decoración, plateros de hogar y en automotores,

en especial en exhostos. Los aceros martensíticos son

los más simples en su composición, conocidos en el

mercado como parte de los de la serie 400. El más

común es el 410, que contiene cerca del 18% de cromo,

es un acero de uso general, de bajo costo, utilizado

ampliamente cuando la amenaza de la corrosión no

es severa, para el contacto con aire, agua, y productos

químicos neutros no corrosivos.

Existen además aceros compuestos por más de una

fase mineral, como los denominados de precipitación

y endurecimiento, con menos del 8% de níquel,

y los duplex, de ferrita y austenita. Los elementos

adicionados, tales como el níquel, el molibdeno y el

titanio, también contribuyen a que el acero inoxidable

sea doblado, soldado, grabado y trabajado de forma

que pueda ser utilizado con aún mejores ventajas en

casos particulares.

controlada con facilidad. Para el prelavado se sugieren

agua a presión y vapor de agua o, como alternativa,

limpiadores alcalinos o en emulsión aplicados por

pulverización o frotamiento. El necesario enjuague se

realiza con gran cantidad de agua.

Descaling o descostrado es un término que se refiere

a la eliminación de costras de óxido formadas durante

la soldadura y conformación del acero. Para equipos

y sistemas en funcionamiento el término se asocia a la

eliminación de costras de grasa y suciedad, en parte de

bacterias y microorganismos, que se acumulan en los

rincones menos accesibles. En general la eliminación

de las costras requiere de tratamiento mecánico, por

abrasión, que se suele acompañar de productos químicos

que facilitan

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