Mantenimiento Industrial Area Petrolera

1. Cuáles son los paradigmas (conjunto de supuestos) en los últimos años

Las estrategias convencionales de "reparar cuando se produzca la avería" ya no sirven. Fueron válidas en el pasado, pero ahora se es consciente de que esperar a que se produzca la avería para intervenir, es incurrir en unos costos excesivamente elevados (pérdidas de producción, deficiencias en la calidad, etc.) y por ello las empresas industriales se plantearon llevar a cabo procesos de prevención de estas averías mediante un adecuado programa de mantenimiento.

La función del mantenimiento se encontraba en una zona de penumbra en la industria, en relación con los costos y la calidad, al parecer, por elemental se le subestimó y llega a creerse que es una opción que se toma o se deja. Y en el caso de aceptarla, cualquiera tenía competencia para planificar, proyectar y ejecutar las acciones sobre la maquinaria de instalaciones fabriles o de servicio.

Existe un prejuicio que identifica al mantenimiento con la grasa, la suciedad y lo ocasional. Sin embargo, la filosofía exacta consiste en evitar las averías, no en repararlas. El hacer mantenimiento con un concepto actual no implica reparar equipo roto tan pronto como se pueda, sino mantener el equipo en operación a los niveles especificados. En consecuencia, buen mantenimiento no consiste en realizar el trabajo equivocado en la forma más eficiente; su primera prioridad es prevenir fallas y, de este modo reducir los riesgos de paradas imprevistas.

Actualmente, el mantenimiento no empieza cuando los equipos e instalaciones son recibidos y montados, sino en la etapa inicial de todo proyecto y continúa cuando se formaliza la compra de aquéllos y su montaje correspondiente.

Algunos de los cambios de paradigmas más importantes respecto al mantenimiento son:

Paradigma Antiguo Paradigma Nuevo

Se busca optimizar la disponibilidad de los equipos al mínimo costo Además de la disponibilidad y costos, se toma en cuenta la afectación a la seguridad, la integridad ambiental, la eficiencia energética y calidad de productos

Preservar los activos físicos Preservar las funciones de los activos físicos

Las fallas aumentan con la antigüedad del equipo Las fallas no deben aumentar con la antigüedad del equipo

El mantenimiento proactivo tiene que ver con prevenir fallas El mantenimiento proactivo tiene que ver con evitar, eliminar o minimizar las consecuencias

Los programas de mantenimiento son genéricos Los programas de mantenimiento de cada equipo se basan en su contexto operativo, funciones y estándares de rendimientos

Se puede eliminar la posibilidad de fallas El riesgo de falla también debe ser administrado

Hay tres tipos de mantenimiento: productivo, preventivo y correctivo Existen cuatro tipos de mantenimiento: predictivo, preventivo, detectivo (proactivo) y correctivo

La frecuencia de actividades de mantenimiento predictivo deben programarse de acuerdo a la frecuencia de falla y/o a la criticidad del componente Las frecuencias de las actividades de mantenimiento predictivo deben basarse en los períodos de desarrollo de las fallas

Las políticas de mantenimiento deben ser definidas por gerentes y los programas de mantenimiento estructurados por especialistas Las políticas de mantenimiento deben ser formuladas por las personas con la mayor cercanía a los activos a mantener.

El departamento de mantenimiento puede desarrollar por sí solo un programa de mantenimiento exitoso Solamente los mantenedores, en forma conjunta con los operadores de los activos, pueden desarrollar un plan de mantenimiento exitoso

2. Como se desarrollan las corrientes de la ciencia del mantenimiento industrial en el área petrolera

En el proceso de evolución de la gestión de mantenimiento industrial en la industria petrolera, se ha pasado de un sistema de planificación descentralizada, priorización no definida y de acción reactiva, a uno de priorización basada en riesgo, planificación centralizada, programación definida y análisis de situaciones buscando la mitigación de las consecuencias.

Este profundo cambio se ve reflejado en la gestión económica y de confiabilidad del mantenimiento, cuantificándose en los indicadores de control de gestión, particulares o de clase mundial, que se utilizan.

La gestión del mantenimiento ha sido un proceso sistemático, planeando acciones y generando procedimientos, con investigaciones de tipo exploratorio donde se levantó la información como fue los inventarios de objetos y recursos, información técnica, instrucciones técnicas de mantenimiento y procedimientos de ejecución, hasta conseguir la confiabilidad y disponibilidad de los objetos a mantener por medio de la creación de organizaciones de mantenimiento. El objetivo ha sido implantar en los procesos

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