Modelo De Producción De Toyota

MODELO DE PRODUCCION DE TOYOTA Y SU IMPLICACION EN LOS COSTOS

(TOYOTA PRODUCTION MODEL AND RESULT IN COSTS)

Diego Alejandro Hernandez

*Escuela de Ingeniería Industrial, Producción II, Uptc

(Noviembre 13 de 2012)

Resumen:

Cuando se habla de lean, inmediatamente se piensa en Toyota y en su continuo éxito. De ahí que hayan sido muchas las empresas que han intentado seguir su modelo: el TPS (Sistema de Producción Toyota) o el modelo lean, basado en él. Sin embargo, pocas lo han conseguido. Abstract:

When it comes to reading, immediately think of Toyota and its continued success. Hence they have been many companies that have tried to follow his model: the TPS (Toyota Production System) or the lean model, based on it. However, few have succeeded.

Palabras clave: JIT, Kanban, Lean, Flujo

Key words: JIT, Kanban, Lean, Flow

1. INTRODUCCION

El modelo de producción de Toyota, ha venido adquiriendo una contribución a la sociedad mediante la práctica de fabricar productos y servicios de alta calidad. El modelo de Toyota busca encontrar la ventaja competitiva, basado en los valores de sus directivos y los métodos empresariales, tales como la administración científica.

El modelo de Toyota emplea el sistema JIT (Just in time), que pone en marcha el sistema Kanban, una señal que emerge para gestionar el flujo y la producción de materiales en el sistema de producción de Toyota TPS (Toyota Production System). Luego encontramos el Andon un sistema de control visual en el área de producción identificando defectos, anomalías en los equipos y líneas de producción. Estos sistemas deben estar presentes en el centro de trabajo además deben mantenerse con el tiempo, este ultimo el mayor problema esta en el momento implementar el TPS, pues el sistema depende de los trabajadores ya que ellos son la fuente de información con la cual se abastece el sistema, el mas grande obstáculo es que no comprendan la cultura que hay detrás del TPS. En el modelo de Toyota es la gente la que da la luz del sistema: trabajando, comunicándose, resolviendo problemas y creciendo juntos, quedando claro que los trabajadores están activos haciendo sugerencias de mejoramiento.

El modelo Toyota significa más dependencia de la gente, no menos. Es una cultura, es mucho más que un conjunto de normas, técnicas de eficiencia y mejora. Reduciendo inventarios e identificando y solucionando problemas ocultos.

2. SISTEMA DE PRODUCCIÓN DE TOYOTA

El sistema Toyota se basa esencialmente en dos grandes pilares: la innovación en la gestión del trabajo en los talleres y en los mecanismos de control interno de la empresa. En relación con la gestión del trabajo las novedades del sistema se basan en el procedimiento JIT, en la utilización del kanban y en el principio de organizar los procesos con estándares flexibles y tiempos compartidos. Frente a los sistemas de producción en serie basados en el método de empuje, el sistema de producción de Toyota es un método de extracción (Pull) que tiene como objetivo fundamental responder a la demanda, incrementar técnicamente la eficacia de la producción eliminando radicalmente tanto las pérdidas como el excedente.

(Justo-a-tiempo) significa que, en un proceso continuo, las piezas necesarias para el montaje deben incorporarse a la cadena justo en el momento y en la cantidad en que se necesitan. En la secuencia de montaje. De esta manera se evita que un proceso envíe sus productos al siguiente sin tener en cuenta las necesidades de producción del mismo. La finalidad que se persigue con la instauración de este sistema es la aproximación a un stock nulo, considerando esta situación desde el punto de vista de la gestión industrial como una situación ideal, que permite la eliminación de los costes de almacenamiento y conservación de los mismos. Por su parte, el autocontrol consiste en que la máquina se encuentra conectada a un mecanismo de detención automático, de forma que interrumpa la producción ante una situación anormal, lográndose de esta forma prevenir la producción de productos defectuosos y detectar las anormalidades permitiendo su corrección y su prevención futura

2.1 Reducción de costos

El objetivo de todo modelo es la optimización de recursos y la minimización de costos, basado en 2 pilares básicos.

Just in time: significa producir las unidades necesarias en la cantidad necesaria y en el tiempo preciso.

Autocontrol: control de los defectos, y sirve de soporte al concepto de producción en el momento oportuno, al impedir que entren en el flujo unidades defectuosas que perturbarían el proceso siguiente.

La unión de estos dos pilares permite un flujo continuo de producción adaptado a las variaciones y resolviendo las necesidades de la demanda en cantidad y variedad.

Funcionamiento de la demanda en el sistema Toyota en teoría, cuando un artículo se ha vendido, el mercado toma un reemplazo del último eslabón en el sistema. Esto activa una órden a la línea de producción de la fábrica, donde un trabajador pide otra unidad a estación anterior en el flujo para remplazar la unidad que ha sido tomada. A su vez, esta estación pide a la estación que está antes de ella y así sucesivamente hasta la liberación de las materias primas.

Este sistema en el que cada proceso recoge los elementos o piezas del anterior es el método conocido como Sistema de arrastre, pull. Eliminando el desperdicio, identificado como todo lo que sobrepasa la cantidad de equipo, materiales, piezas, trabajadores y tiempo de trabajo, que no sean absolutamente esenciales para la producción. La necesidad de producir se crea por la demanda real, sistema Pull.

3. SISTEMA KANBAN

Kanban significa señal ó tarjeta de instrucción. En este sentido, un sistema de control kanban utiliza un dispositivo de señalización para regular los flujos. Para controlar los flujos el kanban se represente usualmente en una ficha ó tarjeta introducida dentro de una funda rectangular de plástico, autorizando la entrada en el siguiente proceso.

Se utilizan por lo general dos tipos:

Kanban de producción: Contiene la orden de producción

Kanban de transporte: Utilizado cuando se traslada un producto

Kanban urgente: Emitido en caso de escasez de un componente

Kanban de emergencia: A causa de componentes defectuosos, averías en las máquinas, trabajos especiales o trabajo extraordinario en fin de semana se producen circunstancias insólitas

Kanban de proveedor: Se utiliza cuando la distancia de la planta al proveedor es considerable, por lo que el plazo de transporte

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