Molienda En Mineria

 Molienda.

La molienda es una operación unitaria que consiste básicamente en la disminución o reducción de tamaños de sólidos. Esto se realiza por medio de la fractura, corte o quebrantamiento de los mismos, mediante la aplicación de fuerzas que ejercen las maquinarias utilizadas en este proceso. La molienda es una operación de reducción de tamaño de rocas y minerales de manera similar al chancado, sin embargo, los productos salidos de molienda son más pequeños y de forma más regular que los salidos del chancado

Generalmente se habla de molienda cuando se tratan partículas de tamaños inferiores a 1" (1" = 2.54 cm) siendo el grado de desintegración mayor al de trituración.

La reducción se lleva a cabo dividiendo o fraccionando la muestra por medios mecánicos hasta el tamaño deseado. Los métodos de reducción más empleados en las máquinas de molienda son compresión, impacto, rotamiento de cizalla y cortado.

Este proceso consiste en la utilización de grandes molinos para fragmentar la roca, es un proceso netamente físico, donde estos molidos mediante diversos mecanismos se encargan de reducir la roca a un tamaño homogéneo y deterinado.

 Ventajas:

 Libera a la mena de la ganga.

 Aumenta el área superficial de la partícula liberada.

 El tamaño del producto se controla con la velocidad de rotación.

.

 Desventajas:

 Es afectada por el tamaño, cantidad, tipo de movimiento, y vacio entre las partículas, por ello está sujeta a probabilidad.

 Debe ser alimentado de manera continua.

 Consumo de energía excesivo.

 Objetivo de la molienda.

Su objetivo es la producción de cuerpos sólidos con una determinada amplitud de tamaño granular o con superficies específicas. Y a su vez la separación por fractura de minerales contenidos en la roca, esto es para posteriormente mediante procesos físico-químicos realizar la separación del mineral de interés de la ganga.

 Tipos de moliendas.

 Molienda húmeda:

Es un proceso de molienda para producir polvo o pasta de un sólido utilizando un líquido como el agua. Hay numerosos elementos que pueden ser procesados de esta manera, incluyendo granos y minerales. Estas técnicas se utilizan para las tareas domesticas e industriales. Cuando se usa entornos industriales, una técnica de húmedo a menudo es más económica que la molienda en seco. Es un proceso que ha existido por mucho tiempo.

El proceso fue una vez ejecutado utilizando la energía mecánica de las piedras. Hoy en día, hay maquinas disponibles que hacen el trabajo más fácil. Estas maquinas suelen implicar ruedas o bolas de molino de los materiales utilizados para que el liquido se introduzca en la mezcla. El líquido que participa en el proceso de molienda humedad puede actuar como un refrigerante que puede proteger el trabajador, la maquina y al material procesado. En la molienda húmeda moderna, luego del proceso de desintegración, la clasificación de partículas se llevará a cabo en hidrociclones y si se desea concentrar el mineral se podrá hacer una flotación por espumas.

 Molienda seca:

En la molienda vía seca la clasificación se realiza con equipos llamados separadores. Dependiendo de la finura del producto molido los separador pueden ser estáticos o dinámicos, empleándose estos últimos para moliendas por debajo de 100 micras, generalmente en el entorno de las 10-40 micras, y llenando con productos muy especiales hasta finuras de 5 micras. En multitud de ocasiones el proceso de molienda no debe aportar hierro al producto obtenido, por lo que tanto los molinos como los separadores se construyen con revestimientos cerámicos o de materiales silíceos naturales. Por supuesto los cuerpos moledores en estos casos son igualmente cerámicos o bien “bolos” de cuarzo.

Las finuras citadas no son alcanzables con el empleo de separadores convencionales, precisándose el empleo de separadores llamados de tercera generación muchísimo más evolucionados, los cuales incorporan elementos electrónicos de control para poder ajustar y variar el tamaño de clasificación, al mismo tiempo que su diseño mejorado ha permitido disminuir al mínimo el mantenimiento de los mismos.

Separador dinámico de tercera generación, QDK

Básicamente un circuito de molienda vía seca no difiere sustancialmente de uno vía húmeda, excepto en que se requieren elementos de transporte entre los diferentes equipos, y en la necesidad de cuidar en exceso la estanqueidad en todos los puntos del circuito para evitar las emisiones de polvo muy nocivas para la salud, especialmente en la molienda de productos silíceos.

Los separadores no toleran la mínima humedad, por lo que de no disponer de un producto de alimentación absolutamente seco, este debe ser secado previamente a su molienda. En caso de que la humedad de alimentación fuese inferior al 5 %, es posible realizar el secado simultáneamente con la molienda, mediante la introducción de aire caliente en el molino.

 Comparación entre la molienda seca y húmeda

 Molienda húmeda:

• Requiere menos potencia por tonelada tratada.

• No requiere equipos adicionales para el tratamiento de polvos.

• Consume más revestimiento (por corrosión).

 Molienda seca:

• Requiere más potencia por tonelada tratada.

• Si requiere equipos adicionales para el tratamiento de polvos.

• Consume menos revestimiento.

 Equipos utilizados en las moliendas

 Moliendas convencionales

En la molienda convencional vamos a presentar dos tipos de molinos, los cuales utilizan los mismos principios para su funcionamiento, pero poseen algunas diferencias en su estructura interna.

MOLINO DE BARRAS

El molino de Barras está formado por un cuerpo cilíndrico de eje horizontal, que en su interior cuenta con barras (dispuestas a lo largo del eje) cilíndricas sueltas, de longitud aproximadamente igual a la del cuerpo del molino. Éste, gira gracias a que posee una corona, la cual está acoplada a un piñón que se acciona por un motor generalmente eléctrico.

Las barras se elevan, rodando por las paredes del cilindro hasta una cierta altura, y luego caen efectuando un movimiento que se denomina “de cascada”. La rotura del material que se encuentra en el interior del cuerpo del cilindro y en contacto con las barras, se produce por frotamiento entre barras y superficie del cilindro, o entre barras,

...