PROCESO ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

1. OBJETIVO:

[RDAC 121.3415 (a), (b)(4), (c)(1)(2)(3)(4)(5)(6)]

Proveer un procedimiento para la ejecución de ensayos no destructivos a las tareas  aplicables para Tame EP.

1. ALCANCE:

Inspecciones No destructivas a componentes de aeronaves aplicables y equipos de apoyo en los métodos de: Inspección Visual, Líquidos Penetrantes, Partículas Magnéticas, Corrientes Inducidas y Ultrasonido.  

1. RESPONSABLES:

1. REFERENCIAS:

Regulaciones aeronáuticas RDAC/FAR

Manuales de Fabricantes de aeronaves y componentes

Programas de Mantenimiento de aeronaves

ASTM

1. DESCRIPCION DEL PROCEDIMIENTO

Cuando se efectúe inspecciones no destructivas en los aviones se deberán asegurar que cumpla con los procedimientos de seguridad de las aeronaves, “WARNING, CAUTIONS” descritos en el AMM o documentación aplicable.

El inspector de NDT seguirá los delineamientos descritos en los manuales del fabricante aplicables, cuando no existan estos delineamientos se seguirán los procedimientos descritos a continuación, sin embargo un inspector NDT Nivel III puede cambiar técnicas de inspección para obtener mejores resultados.

1. Inspección visual

1.          Preparación para la inspección.

1. Iluminación.- El Inspector de NDT deberá asegurarse de una iluminación adecuada para el área a ser inspeccionada, las linternas, lámpara fluorescente o focos utilizados deberán ser los apropiados donde estos sean aplicables, tomando en cuenta el uso en ambientes explosivos o peligrosos como son los tanques de combustible, motores del avión. En caso de existir requerimientos específicos en cuanto a valores de intensidad de iluminación se efectuara de acuerdo a la carta aplicable.

1. Espejos.- El Inspector de NDT deberá asegurarse de contar con espejos, que sean del tamaño apropiado, con articulaciones de ajuste giratorio, los cuales permitan ver con facilidad la superficie del componente a inspeccionar.

1. Magnificadores.- El Inspector de NDT deberá asegurarse de contar con magnificadores de convergencia simple, cuya amplificación del objeto este en el rango de 2X a 10X.

1. Confort del Personal.- El Inspector de NDT deberá asegurarse que para la ejecución de una inspección, la temperatura, viento, lluvia, etc.) puede ser un factor en la confiabilidad de la inspección visual.

1. El Ruido.- El Inspector de NDT deberá asegurarse de contar con el equipo de protección personal, ya que este factor incrementan los errores.

1. Accesos al Área de Inspección.- El Inspector de NDT deberá asegurarse que los accesos al  área de inspección  sean los adecuados para obtener resultados más confiables de Inspección Visual. Los accesos consisten en la facilidad de ingresar a una posición de Inspección (acceso primario) y  hacer la inspección Visual (acceso secundario). Accesos pobres pueden afectar la interpretación de discontinuidades por parte de los inspectores.

1. Uso de boróscopos.- El Inspector de NDT deberá asegurarse que cuando se requiera realizar una inspección visual en lugares donde sean de difícil acceso se utilice boróscopos (rígidos, flexibles, o de video) a fin de determinar la serviciabilidad del componente, localización y/o recuperación de objetos extraños, acoplamientos apropiados, etc., el personal que utilice el boróscopo deberá tener conocimiento de las seguridades a ser tomadas y el manejo de este equipo. Para la inspección no destructiva en motores, se seguirá el procedimiento establecido por el fabricante del motor, Los resultados serán reportados en las cartas del Programa de Mantenimiento y cuando aplique en la forma RG.MT.QCM047.

1.          Inspección Preliminar.- El Inspector de NDT deberá realizar una inspección preliminar del área en general por presencia de objetos extraños, suciedades, remaches deformados o falta de remaches, corrosión y otros daños. Si la configuración o localización de la parte a ser inspeccionada tiene un acceso limitado utilice ayudas visuales tales como espejo o boróscopo.

1.          Tratamiento de la corrosión.- El Inspector de NDT deberá asegurarse que cualquier corrosión encontrada durante la inspección preliminar deberá ser tratada después de completar la inspección visual del área seleccionada.

1.          Prelimpieza.- El Inspector de NDT deberá asegurarse que se limpie  las áreas o superficies de las partes a ser inspeccionadas, remueva cualquier contaminante que pueda obstruir el descubrimiento de indicaciones superficiales existentes, no remueva la protección del terminado de la parte o área a ser inspeccionada. La remoción de la protección del terminado puede ser requerida posteriormente si otros métodos de NDT son requeridos para verificar cualquier indicación visual de defectos que son encontrados.

1.          Inspección.- El Inspector de NDT deberá asegurarse de inspeccionar  Cuidadosamente el área por discontinuidades, usando ayudas ópticas como sea requerido. Un inspector normalmente deberá tener disponible aparatos de medida apropiados, una linterna y un espejo.

1.          Rajaduras superficiales.- El Inspector de NDT deberá asegurarse que Cuando se busca rajaduras superficiales con una linterna, la dirección del haz de luz  con un  ángulo de 5 a 45° a la superficie de inspección hacia la cara.  No dirija el brillo del haz de luz  directamente sobre los ojos, mantenga la vista sobre el haz de luz reflejada durante la inspección. Determine la extensión de cualquier rajadura encontrada dirigiendo el haz de la luz a ángulos rectos a la rajadura y señale su longitud, use un magnificador 10X para confirmar la existencia de una rajadura sospechosa. Si esto no es adecuado use otros métodos de NDT tales como: Tintes penetrantes, Partículas Magnéticas, o Corrientes Inducidas para verificar las rajaduras.

1.          Otras discontinuidades superficiales.- El Inspector de NDT deberá asegurarse que durante la inspección de NDT pueden existir otras discontinuidades superficiales, tales como: decoloración por sobrecalentamiento, abolladura, abultamientos, o doblamientos de la piel; rozaduras, resquebrajamientos, o abolladuras de los tubos; roturas de cableado eléctrico; de laminaciones de compuestos; y daños de protección de terminados que deben ser inspeccionados para determinar su condición.

1.          Mantenimiento de Registros.- El Inspector de NDT deberá asegurarse  de documentar todas las discrepancias en reportes  escritos, fotografías, y/o registro de videos para evaluaciones apropiadas. La valoración completa de la Inspección Visual puede ser realizada solamente si los registros de discrepancias encontradas en las partes inspeccionadas son mantenidos. El tamaño y forma de la discontinuidad y su localización sobre la parte deberá ser registrada junto con otra información  pertinente tal como un retrabajado realizado. La inclusión sobre un reporte de algún registro visible de la discontinuidad hace un reporte más completo.

1.          Los criterios  de  aceptación y  rechazo: El Inspector de NDT deberá aceptar o rechazar las partes inspeccionadas de acuerdo a lo que  este  establecidos en los manuales o documentos  del  fabricante,  y  a  falta  de estos  documentos TAME aplicará  normas  o  estándares  aplicables a la industria en general (ASME, ASTM, AWS, Etc.) para establecer los criterios de aceptación y rechazo.  

1.          El Inspector de NDT deberá asegurarse que los resultados de la Inspección Visual sean reportados en las cartas del Programa de Mantenimiento y cuando aplique en la forma RG.MT.QCM046, el mismo que irá debidamente llenado y firmado por la persona que realizó el trabajo que deberá ser mínimo un  nivel I y  la persona que supervisó el cumplimiento de la inspección que será una persona nivel II o III. En los campos donde no se han empleado métodos adicionales, se deberá colocar una línea oblicua, que demostrará la inaplicabilidad del método. Todos los reportes de resultados deberán ser mantenidos en archivo por un lapso mínimo de un año.

1. Líquidos penetrantes

1. Limpieza del componente

1. El Inspector de NDT deberá coordinar o asegurarse que todas las áreas de los componentes a ser inspeccionados estén limpias y secas; y se encuentren libres de cualquier contaminante sea sólido o líquido (oxido, salpicaduras, grasa, pintura, películas de aceite, polvo, etc.), los cuales pueden interferir con los resultados de la inspección.
2. El Inspector de NDT debe aplicar el solvente recomendado y aprobado por el fabricante, mediante rociado en dirección al componente, déjelo actuar, para luego remover la suciedad con un paño limpio y seco, repita este paso cuantas veces sean necesarias, hasta que el área a ser inspeccionada se encuentre limpia.

1. Aplicación del penetrante

1. Antes de realizar la aplicación, el Inspector de NDT deberá asegurarse que verifique que el penetrante y el componente se encuentren a una temperatura ambiente de 10 a 38 ºC.
2. Aplique el penetrante sobre la superficie, con una brocha, aspersión o inmersión, de tal manera que el área a ser inspeccionada sea cubierta uniformemente, deje que actúe por el tiempo establecido en la tabla del (Anexo “1”).

1. Tiempo de penetración o permanencia

1. Después de la aplicación del penetrante el Inspector de NDT deberá asegurarse que el tiempo de penetración sea de 10 minutos como mínimo para temperaturas que oscilen de 10 a 38 ºC, de 20 minutos como mínimo para temperaturas que oscilen de 4,4 y 10 ºC. Para tiempos mayores a dos horas de penetración o altas temperaturas el penetrante deberá ser re-aplicado a fin de impedir que este se seque.
2. Durante el tiempo de permanencia mueva o gire los componentes a fin de evitar la acumulación de penetrante. A menos que se especifique de diferente manera el tiempo de penetración no deberá excederse al máximo recomendado por el fabricante del producto.

1. Remoción del penetrante lavable con agua

1. El Inspector de NDT deberá asegurarse que el penetrante fluorescente  sea removido utilizando una pistola a una presión del agua que no exceda los 40 psi, con una temperatura del agua de 10 a 38 ºC, y a una distancia de 12”.
2. Cuando se realice la remoción por limpieza manual, el exceso de penetrante debe ser eliminado con un paño limpio, libre de hilachas y humedecido con agua.
3. El Inspector de NDT que realiza la inspección deberá Iluminar la superficie con una lámpara de luz ultravioleta para verificar si existe penetrante en la superficie, evite la excesiva limpieza por presión de agua o de forma manual con paño, ya que puede ser causa de que el penetrante sea eliminado de las discontinuidades.

1. Remoción del penetrante removible con solvente.

1. El Inspector de NDT deberá asegurarse que el penetrante fluorescente sea eliminado utilizando un paño limpio, libre de hilachas y humedecido con solvente, mediante la aplicación en la superficie de un paso húmedo y un paso seco, a fin de obtener una limpieza adecuada.
2. El Inspector de NDT que realiza la inspección deberá Iluminar la superficie con una lámpara de luz ultravioleta para verificar si existe penetrante en la superficie, evite la excesiva limpieza, ya que puede ser causa de que el penetrante sea eliminado de las discontinuidades.

1. Remoción del penetrante post emulsificable hidrofílico.

1. El Inspector de NDT deberá remover el penetrante fluorescente inicialmente con un pre-enjuague de agua, en una cantidad mínima de tiempo y a una presión que no exceda los 40 psi, a fin de lograr que el exceso salga de la superficie.
2. El Inspector de NDT deberá aplicar el emulsificador por inmersión o rociado. El tiempo de emulsificación nominal deberá ser el recomendado por el fabricante del producto, generalmente que no exceda los dos minutos.
3. Después de transcurrido el tiempo de emulsificación, el inspector debe enjaguar con agua el componente a ser inspeccionado, con una presión del agua que no exceda los 40 psi, a una distancia de 12” y a una temperatura de 10 a 38 ºC.
4. El Inspector debe Iluminar la superficie con una lámpara de luz ultravioleta para verificar si existe penetrante en la superficie, evite la excesiva limpieza por presión de agua, ya que puede ser causa de que el penetrante sea eliminado de las discontinuidades.

1. Secado de los componentes a ser inspeccionados

1. El Inspector de NDT deberá observar el secado necesario para la aplicación de cualquiera de los reveladores, sean estos de polvo seco, acuosos, húmedos no acuosos. Los componentes deberán ser previamente secados si se va a utilizar reveladores secos, reveladores no acuosos o simplemente sin revelador. Los componentes deberán ser drenados el exceso de agua pero no secadas si se emplean reveladores en suspensión o solubles acuosos. Los componentes a los cuales se les aplicó reveladores acuosos, deberán estar secos antes de continuar con el proceso.
2. Los modos de secado pueden ser utilizando hornos de reticulación de aire caliente, golpe de aire frío o caliente o exponiendo la parte a temperaturas ambientes. El secado en hornos de temperatura no debe exceder los 71 °C. El secado con golpes de aire frío o caliente o exponiendo a temperaturas ambiente deben estar dentro 10 a 38°C.
3. No deje la parte a ser inspeccionada a tiempos excesivos de secado ya que puede perjudicar o debilitar la sensibilidad del examen.

1. Aplicación del revelador

1. El Inspector de NDT no debe dejar que la parte a ser inspeccionada  exceda los tiempos de secado ya que puede perjudicar o debilitar la sensibilidad del examen.
2. El Inspector de NDT puede aplicar el revelador de varias formas, tales como: por empolvamiento, inmersión, o rociado. El tamaño, configuración, condición superficial, números de parte a ser procesados, etc., influyen en el cambio de aplicación de reveladores.
3. Los reveladores de polvo seco, deben ser aplicados inmediatamente después del secado de tal manera de asegurar que la parte se cubra completamente, las partes pueden ser sumergidas dentro de contenedores de polvo seco, recostándolo dentro de un fluido de revelador seco, o polvoreados manualmente, a través de un bulbo manual o pistola de flujo de polvo. El exceso de polvo puede ser removido sacudiendo o golpeando la parte moderadamente o mediante un compresor a una presión de 5 a 10 psi, de aire seco.
4. Los reveladores acuosos, deben ser aplicados inmediatamente después que el exceso penetrante ha sido removido y previo al secado. Prepare y mantenga el revelador acuoso de acuerdo a las instrucciones del fabricante, aplique por rociado, flujo o inmersión que asegure que la parte se cubra completamente, remueva todo el exceso de revelador haciendo caer el mismo en el estanque de almacenaje, para evitar que este oscurezca posibles indicaciones.  Posteriormente seque la parte.
5. Los reveladores húmedos no acuosos, deben ser aplicados por rociado después que el exceso de penetrante ha sido removido y la superficie seca, asegúrese que exista una completa cobertura con una película delgada. Este tipo de revelador se evapora rápidamente dentro de una temperatura normal y no requieren de un secador.
6. El tiempo de permanencia del revelador previo a la examinación no deberá ser menor de 10 minutos. Este tiempo comienza inmediatamente después de su aplicación sea cual fuere el tipo de revelador. El tiempo de permanencia del revelador máximo permitido es de dos horas para reveladores acuosos y una hora para reveladores no acuosos.

1. Inspección

Antes de realizar la examinación del componente el Inspector de NDT debe verificar que:

1. El nivel de luz ambiente de fondo en el cuarto oscuro y en el área a ser inspeccionada no exceda los dos pies candela (20 lux). La medida deberá ser registrada en la forma RG.MT.QCM 048.
2. El nivel de intensidad de luz ultravioleta, sobre la superficie a ser inspeccionada no sea menor a 1000 uW/cm2. La medida deberá ser registrada en la RG.MT.QCM 048.
3. La adaptación visual del inspector en el cuarto oscuro deberá ser al menos de un minuto antes de examinar la parte. Tiempos más largos pueden ser necesarios para una completa adaptación bajo algunas circunstancias. No utilice lentes fotocromáticos durante la examinación. Una buena práctica para verificar las indicaciones se basarán al tamaño de la mancha creada por el revelador debido a la absorción del penetrante, todos los componentes con indicaciones relevantes deben ser evaluados de acuerdo a los criterios aplicables, los componentes sin indicaciones o con indicaciones no relevantes deben ser aceptados.

1. Interpretación de discontinuidades

El Inspector de NDT para interpretar las discontinuidades debe verificar que:

1. Toda superficie a ser inspeccionada sea observada durante la aplicación del revelador a fin de identificar cualquier indicación que tienda a sangrar excesivamente, la interpretación final se efectuará después de transcurrido el tiempo de permanencia del revelador.
2. Luego de realizada la interpretación de las novedades detectadas, se deberá realizar la evaluación respectiva de acuerdo con los criterios respectivos.
3. Las indicaciones obtenidas pueden ser evaluadas limpiando la superficie con un paño humedecido con solvente, pase sobre la superficie una sola vez, luego aplique revelador no acuoso cuya permanencia será de 3 minutos, para otros reveladores la permanencia del revelador será de 10 minutos, si no aparece en este tiempo la indicación, esta debe ser considerada falsa. Esta verificación puede ser realizada solamente dos veces para cualquier indicación original.

1. Evaluación

El Inspector de NDT que realiza la evaluación debe verificar que:

1. Luego de interpretadas las indicaciones el componente evaluado será determinado como servible, reparable o rechazable.
2. Los criterios usados por el Inspector para determinar que un componente pueda ser determinado servible, reparable o rechazable serán los que estén establecidos en los manuales del fabricante y a falta de estos documentos TAME aplicará normas y manuales aplicables a la industria en general (ASME, ASTM, AWS, etc).
3. Todas las novedades encontradas deberán ser registradas en las cartas del Programa de Mantenimiento y cuando aplique en la forma RG.MT.QCM046 y mantenidas en archivo por el lapso de un año. En la hoja de reporte, en los campos en los cuales no se han empleado métodos adicionales, se deberá colocar una línea oblicua, que demostrará la inaplicabilidad del método.

1. Limpieza posterior

1. Los componentes inspeccionados serán limpiados por el Inspector de NDT luego de la examinación a fin de eliminar cualquier residuo de penetrante o revelador que puedan interferir con procesos subsecuentes, con requerimientos de servicio o que penetrante residual combinado con otros factores puedan causar corrosión. La limpieza puede ser realizada por enjuague de agua, rociado de agua, máquina de lavado o remojo en solvente.

Los residuos generados durante la inspección penetrante, serán depositados en cubetos para ser trasvasados a los contenedores para el envío a los gestores ambientales, cumpliendo con la norma ISO 14001.

1. Partículas magnéticas

1. Secuencia para la inspección

El Inspector de NDT deberá seleccionar:

1. Técnicas de magnetización.- La magnetización será mediante yugo (procedimiento de operación en el Anexo 5) o bobina de corriente alterna (procedimiento de operación en el Anexo 6), la cual se la realiza por medio de un electroimán apoyado en la pieza a inspeccionar o una bobina que envuelve la pieza o parte de esta.

1. Método de magnetización continuo.- Las partículas son aplicadas en el momento en que la pieza está siendo magnetizada, ciclos de disparos de hasta de 1 minuto deben ser realizados, verificando que exista en la superficie de la pieza un baño uniforme de suspensión de partículas. Cada disparo debe ser realizado con intervalos de 3 minutos de descanso del yoke o la bobina.

1. Método de magnetización residual.- Si la pieza tiene alta retención magnética, ciclos de disparos de 1/2 segundo a 3 segundos deben ser realizados, para luego aplicar las partículas luego de que la pieza ha sido magnetizada, verificando que exista en la superficie de la pieza un baño uniforme de suspensión de partículas.

1. Modos de aplicación.- En este caso, las partículas magnéticas se aplicarán solo en suspensión en un medio líquido, pudiendo ser este Kerosene, gasolina o agua, lo que permite utilizar partículas más finas, el método de aplicación será por aspersión, o rociado.

1. Antes de realizar la inspección se debe hacer una verificación de las condiciones de trabajo y funcionalidad de acuerdo a la  tabla del anexo 4.

1. Las partículas magnéticas serán preparadas de acuerdo al anexo 7; en caso de que utilice partículas magnéticas preparadas suspendidas en envases de 5 galones, agite el mismo por un tiempo de 5 a 15 minutos. Llene en un recipiente limpio la cantidad de un litro, luego desde este recipiente coloque 100 ml. De suspensión de partículas magnéticas en el tubo decantador con espiga. Deje que esta solución de partículas magnéticas, decante por el lapso de 30 minutos. Luego de este tiempo, verifique que la medida de concentración de partículas magnéticas, se encuentre entre 0.1 a 0.4 ml y registre su valor en la forma RG.MT.QCM048. En caso de que la concentración no esté dentro de los parámetros establecidos, vierta el contenido del recipiente (un litro) en el envase de 5 galones y de mayor agitación de partículas.

1. Con partículas magnéticas preparadas en envases que llevan propelente, estas deben ser agitadas pero no requieren de muestras de decantación.

1. La intensidad y dirección del campo magnético se realizará  utilizando el indicador pie gage recomendado en ASTM E-1444. La intensidad se verificará a cada inicio de una inspección, cada ocho horas de trabajo o cuando se tenga duda de un posible daño del yoke o la bobina. La dirección del campo magnético se verá indicada por la acumulación de partículas sobre la placa de cobre del indicador.

1. La intensidad de la luz ultravioleta deberá ser como mínimo 1000 uW/cm2 medida a una distancia de 15 pulgadas desde el frente del filtro hacia la cara del sensor, la luz visible en el ambiente oscurecido no deberá exceder de 2 fc (20 lux) medida en el área de inspección, siguiendo los pasos establecidos en el Anexo 2 y 3; los valores se deben registrar en la forma RG.MT.QCM048.

1. El técnico deberá permanecer en el área oscurecida por lo menos (1) minuto antes de iniciar la evaluación de la pieza como parte de la adaptación visual.

1.          Inspección

Compruebe si la pieza es magnetizable, acercando un imán permanente en el componente a inspeccionar, si existe atracción el material es magnetizable.

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