Pryect fundicion

PARTE 1

DISEÑO DEL MODELO

El presente diseño se consideró los criterios, normas y parámetros necesarios teniendo en cuenta la economía del proceso y la calidad de las piezas a fabricar.

En primer lugar, se analizó la geometría de las piezas con el objetivo de determinar cuáles de las secciones de la pieza eran de carácter crítico al momento de seleccionarlo en el proceso de fundición, considerando que se realizara una fundición en arena y el material a trabajar es aluminio.

El planteamiento del diseño se muestra a continuación:

PONER FOTO DEL MODELO DE LA PIEZA

SELECCIÓN DE MATERIALES PARA EL MODELO

Los modelos pueden ser de distintos tipos de materiales como resina, madera o metal. Se debe tener en cuenta que los modelos de metal son básicamente escogidos para altos volúmenes de producción y bajo este criterio el material escogido fue la madera, dicho material fue seleccionado  debido a que se iba  a llevar a cabo solo un modelo en el proceso de fundición, este tipo de material en específico nos proporciona dureza y evita deterioro por humedad.

EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS DE MODELO

Existen diversos tipos de modelos los cuales se utilizan, dependiendo de los requerimientos en cuanto al tipo, el volumen de producción, la fundición, tamaño y peso de la pieza a fabricar y las facilidades de fabricación como, por ejemplo: modelos sueltos, placa de modelo, modelos especiales y modelos con caja de corazones. También podemos encontrar modelos separados que en este caso decidimos usar para facilitar el proceso de moldeo de la pieza al momento de trabajar con arena y tener que extraer la pieza del molde.

PLANOS GENERALES Y DETALLES DEL MODELO SELECCIONADO

Modelo: dependiendo de los requerimientos elegimos el tipo de modelo a usar y también teniendo cuenta el volumen de producción, la fundición, tamaño y peso de la pieza a fabricar y las facilidades de fabricación como, por ejemplo: modelos sueltos, placa de modelo, modelos especiales y modelos con caja de corazones. En nuestro caso optamos por unos modelos y caja de madera, con llenado de arena que se adaptan perfectamente a las necesidades de los clientes, con el fin de que los costos no fueran tan elevados ya que estamos hablando de un solo conjunto de pieza, en comparación con otros tipos de modelo que son convenientes para producciones en masa.

SOBREDIMENSIONAMIENTO DE LOS MODELOS

Se debe sobredimensionar las medidas de los modelos teniendo en cuenta la contracción que presentan los metales durante la solidificación, además respetando los mecanizados posteriores que se realizaran a la pieza para obtener un excelente acabado superficial.

Además del sobredimensionamiento por contracción se tuvieron en cuenta las medidas finales a obtener luego de los procesos de mecanizado realizados en la pieza, es por esto que a criterio del grupo se sobredimensiono el modelo 5mm más con respecto a las medidas de la pieza a obtener, teniendo también en cuenta la medida de los angulos de sobredimensionamiento que se tienen en cuenta al momento de realizar el moldeo y de retirar la pieza de dicho molde.

ANALISIS DE COSTOS DEL MODELO

REGISTRO FOTOGRAFICO DEL MODELO

PARTE 2

DISEÑO DEL MOLDE Y MAZAROTA

EVALUACION Y DISEÑO DE MAZAROTA

DISEÑO GENERAL DEL MOLDE

AGREGAR PARTE QUE ESTA EN EL DOCUMENTO EN LINEA  

El método más común de moldeo en fundición consiste básicamente en la formación del molde con arena húmeda. La arena no tiene suficiente resistencia para conservar su forma, por ello se mezcla con un aglutinante para darle resistencia, en este caso dicho aglutinante es a bentonita; luego se agrega un poco de agua para que se adhiera. Una vez preparada la arena, se va llenando la caja de molde y la pieza modelo con arena colada, de grano fino, para luego con el resto de arena ir compactándola, hasta obtener el molde total, con sus respectivos canales de alimentación. Al terminar el proceso anterior se separan la parte inferior y superior de la saja de moldeo, se retira el modelo y se construyen los canales de alimentación.

[pic 1][pic 2]

momento de compactación del molde y llenado

ANALISIS DE LA MEZCLA ARENA AGLUTINANTE

Para llevar a cabo el proceso de fundición se utiliza arena convencional y bentonita la cual es un mineral arcilloso, que tiene como característica principal que absorbe grandes cantidades de agua, es considerado como un aglutinante excepcional.

El método más común utilizado consiste en la formación del molde con arena húmeda bien preparada. La arena no tiene suficiente resistencia para conservar su forma, es por eso que se mezcla con un aglutinante para darle resistencia (en este caso bentonita); luego se agrega un poco de agua para que se adhiera. Se va llenando la caja de molde y la pieza modelo con arena colada, de grano fino, para luego con el resto de arena ir compactándola, hasta obtener el molde total, con sus respectivos canales de alimentación.

Uno de los factores más determinantes en el proceso de selección de la arena es el tamaño de grano. Los granos finos permiten un mejor acabado superficial de la cavidad y así de la pieza, esto quiere decir que si usamos granos mas finos obtendremos una mejor textura en la pieza final y de esta manera evitaríamos la rugosidad; sin embargo, los granos finos reducen la permeabilidad del molde. Para lograr una forma estable y mejorar la resistencia del molde la arena se mezcla de forma homogénea con bentonita la cual funciona como aglutinante. Durante el proceso se tamiza la arena, de tal forma que la arena más fina es la que entra en contacto con el modelo y la arena más gruesa da el cuerpo al molde y permite la salida de gases. También se pueden agregar resinas o aglutinantes orgánicos o inorgánicos a la arena para darle mayor resistencia durante el proceso de fundición.
en el proceso llevado a cabo utilizamos aproximadamente 90% de arena, 7% de agua y 3% de aglutinante (bentonita). La bentonita fue escogida con el fin de brindar mayor resistencia a la arena y que al momento de hacer la compactacion de dicha arena en la caja de moldeo, esta compactación fuera mas fuerte y resistente y de esta manera evitamos que se desarmara el molde.

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