Dibujo Mecanico

TOLERANCIAS DIMENSIONALES

La aceptación o rechazo de piezas mecánicas depende de la posibilidad de estas de ser ensambladas en diferentes máquinas ubicadas en diferentes países, lo que se le llama Intercambiabilidad. Para esto es necesario que cada pieza cumpla con normas internacionales en cuanto a su dimensión, forma y calidad superficial. Pero es imposible evitar errores durante la fabricación, debido a que el sistema de manufactura que se desarrolla en cada empresa o taller es diferente a pesar de que se haga un esfuerzo por unificar procesos.

Para afrontar esto se establecieron los Sistemas de Ajustes y Tolerancias Dimensionales, con la finalidad de determinar el máximo error permitido en las piezas de manera que funcionen adecuadamente dentro de un equipo o maquinaria. Para el éxito de un diseño mecánico se debe tomar en cuenta estas directrices y plasmarlas adecuadamente en el plano.

SISTEMA DE AJUSTES Y TOLERANCIAS DIMENSIONALES:

- Conceptos Básicos:

ln = MEDIDA NOMINAL : Valor de la dimensión acotada en el plano utilizada como base para determinar el error máximo permitido, en la figura tenemos como ejemplo 70, 55, 4.15, etc.

R = Medida Real: Es la obtenida mediante un instrumento de medición una vez fabricada la pieza. Para aceptar una pieza todas sus dimensiones deben estar comprendidas en la zona de tolerancia.

Línea de referencia: La medida nominal se identifica mediante la línea de referencia distinguida en la figura por el color rojo.

Ds = Diferencia superior: Error, diferencia o desviación permitida por exceso de la medida nominal o la línea de referencia.

Di= Diferencia inferior: Error, Diferencia o Desviación permitida por defecto de la medida nominal o la línea de referencia.

LMax=Limite Máximo: Medida Máxima permitida para el correcto funcionamiento de la pieza:

LMin=Limite Mínimo: Medida Mínima permitida para el correcto funcionamiento de la pieza.

T= Tolerancia: Diferencia entre el Límite Máximo y el Límite mínimo, el valor de esta diferencia determina la amplitud de la zona de tolerancia lo que se define como Calidad de Tolerancia.

Las dimensiones mencionadas anteriormente se agrupan en el Sistema de Ajustes y Tolerancias ISO en tres grupos:

–Grupos de dimensiones nominales

–Grupos de Tolerancias

–Grupos de diferencias o desviaciones.

GRUPOS DE DIMENSIONES NOMINALES

Clasifica una gama fija de grupos de dimensiones nominales con la finalidad de:

•Reducir el número de herramientas, calibres y demás elementos constructivos utilizados para verificar las medidas durante la fabricación.

•Evitar el cálculo de tolerancias y desviaciones para cada medida nominal.

En el siguiente cuadro se aprecia los grupos de dimensiones nominales

DIMENSIONES NOMINALES

GRUPOS DE TOLERANCIAS.

Tal como se aprecia en la siguiente tabla la amplitud de las zonas de tolerancias se agrupan y clasifican asociadas a los grupos de diámetros nominales de manera que para cada clase de dimensión nominal se asigna una calidad de tolerancia en micras a fin de normalizar el error máximo permitido en cada grupo de medidas nominales.

Tabla 6 Calidades de tolerancia

Así una pieza con medida nominal comprendida entre 80 y 120mm destinada a ajustarse dentro un conjunto de piezas se le pudiera asignar una tolerancia desde IT3 con un valor de 6 micras en caso de un ajuste muy preciso con muy poca movilidad y hasta IT11 con un valor de 250 micras para un ajuste deslizante con movilidad amplia.

Posición de la zona de tolerancia

Según el destino se servicio de una pieza, la posición de la zona de tolerancia puede variar en relación a línea de referencia. En un eje que se ajusta a presión dentro de una pieza con una dimensión única, la zona puede estar sobre la linea de referencia. Si la zona de tolerancia se ubica por debajo de la linea de referencia el acople entre las dos piezas ajusta con juego.

Sistema de Agujero Único.

A fin de normalizar cada posible ubicación de la zona de tolerancia en los ejes, se le asigna una letra minúscula. Esto permite relacionar las zonas de tolerancias con respeto a una pieza llamada agujero que posee una dimensión fija.

figura 8 Sistema Agujero único

La distancia desde la linea de referencia a cada zona se le denomina desviaciones, estas distancias permiten determinar las medidas máximas y mínimas de una pieza a la cual se le ha asignado una tolerancia.

En la siguiente tabla se muestra una tabla con una selección de campos de tolerancias con los valores de las desviaciones para cada grupo de diámetros.

Tabla 9: Grupos de desviaciones seleccionadas DIN 7.157

En la figura 10 se muestra una pieza con dimensión nominal de 70 y una tolerancia f7 se designa en el plano de la siguiente forma 70f7. La letra " f " indica por ser minúscula que se trata de un eje y que se encuentra por debajo de la línea de referencia como se muestra en la figura 8. El numero " 7 " indica que se ha seleccionado una calidad de tolerancia 7, si nos fijamos en la tabla 6 apreciamos que el ancho de esta calidad de tolerancia es de 30 micras.

Luego en la tabla 9 ubicamos la medida nominal en la primera columna en la celda que indica dimensiones nominales entre 65 y 80, cruzamos con la columna f7 y se aprecia que el valor de la desviación máxima es de - 30 micras y la desviación mínima de -60 micras. Al restar estos valores de la medida nominal tenemos una dimensión

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