ANTECEDENTES HISTORICOS Y ORIGEN

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FACULTAD DE CIENCIAS QUIMICAS

ESCUELA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

NOMBRES:

Josué Garate

Felipe Garzón

Santiago Rodas

CICLO:

9° CICLO ING. INDUSTRIAL

DOCENTE:

ING. WILSON CALLE

RCM (Reliability Centered Maintenance)

ANTECEDENTES HISTORICOS Y ORIGEN:

En la década de los 80s el departamento de defensa de los EE.UU. encarga a united airlines realizar un informe para los programas de mantenimiento para aeronaves, fueron los indicios del RCM, hasta la publicación de este plan en el año 1978 por Nowlan y Heap. Parte de la designación a que ciertas piezas llegan  una edad de uso en la que necesitan un reacondicionamiento completo para asegurar la seguridad y confiabilidad operativa.

Dadas ciertas fallas en piezas que no podían ser prevenidas, los diseñadores de aviones crean piezas que sean tolerantes a fallas, el programa de confiabilidad creado conceptualizaba como: “el desarrollo de este programa tiene por objetivo el control de la confiabilidad a través de un análisis de los factores que la afectan, y proveer un sistema de acciones para mejorar los niveles bajos de confiabilidad cuando existan.”

El modelo RCM se aplicó en más de 1000 plantas en 41 países, con proyectos que van desde capacitación in–company (dentro de la empresa), para gerentes de operaciones y mantenimiento hasta la aplicación completa de RCM a todos los niveles y equipos de la planta.

Los sectores en los que se llevaron a cabo los proyectos alcanzan casi todos los campos del esfuerzo humano, estos incluyen minas, fabricas, petroquímicas, servicios (electricidad, gas y agua), trasporte masivo (especialmente trenes) construcciones y servicio a constructoras y plantas militares (fuerzas aéreas, armada y marina.).

DEFINICIÓN.

El RCM muestra que muchos de los conceptos del mantenimiento que se consideraban correctos son realmente equivocados. En muchos casos, estos conceptos pueden ser hasta peligrosos. Por ejemplo, la idea de que la mayoría de las fallas se producen cuando el equipo envejece ha demostrado ser falsa para la gran mayoría de los equipos industriales.

RCM.- “Es un proceso utilizado para determinar que se debe hacer para asegurar que cualquier activo físico continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en su contexto operacional actual”(John Moubray, 2004)

RCM: LAS SIETE PREGUNTAS BÁSICAS

El proceso de RCM incita a responder las siguientes siete preguntas sobre el bien o sistema bajo revisión:

• ¿Cuáles son las funciones y respectivos estándares de desempeño de este bien en su contexto operativo presente?
• ¿En qué aspecto no responde al cumplimiento de sus funciones?
• ¿Que ocasiona cada falla funcional?
• ¿Qué sucede cuando se produce cada falla en particular?
• ¿De qué modo afecta cada falla?
• ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir cada falla?
• ¿Qué debe hacerse si no se encuentra el plan de acción apropiado?

QUE LOGRA EL RCM.

Con el modelo RCM se puede lograr:

1. Mayor seguridad e integridad medioambiental: el RCM considera las implicaciones medioambientales y de seguridad de cada falla, antes de considerar sus efectos en las operaciones. Esto significa que se siguen determinados pasos para minimizar los riesgos ambientales, y la seguridad relativa a los equipos, de no lograrse eliminarlos por completo.
2. Desempeño operativo optimizado: (rendimientos, calidad y servicio al cliente): RCM reconoce que todo tipo de mantenimiento es valedero, y proporciona reglas para decidir cuál es el más aplicable en cada situación. De este modo, asegura que se escogen los métodos más apropiados de mantenimiento para cada bien en particular, y que se llevan a cabo las acciones necesarias en los casos en los que el mantenimiento no pueda ser de ayuda.
3. Mejor relación costo-efectividad: RCM enfoca la atención continuamente en las actividades de mantenimiento que producen en mayor efecto en el desempeño de la planta. De este modo se asegura que lo invertido en mantenimiento, se utilizó de la manera prioritaria. Lo que es más, si RCM se aplica correctamente a los sistemas de mantenimiento existentes, disminuye la cantidad de trabajo de rutina (en otras palabras, las tareas de mantenimiento se llevaran a cabo en una base cíclica) destinando en cada periodo, generalmente entre el 40% y 22 el 70%. Si RCM es utilizado para desarrollar un nuevo programa de mantenimiento, la carga de trabajo es sumamente menor que si dicho programa se basa en cualquier otro método.
4. Mayor vida útil en equipos de costos elevados: debido al énfasis centrado el uso de técnicas de manutención en condición.
5. Un banco de datos comprensible: Todo reporte de RCM termina con un registro completo y totalmente documentado de los requisitos de mantenimiento de todos los bienes significativos utilizados por la organización.
6. Mejoras en la motivación individual: especialmente de las personas involucradas en las revisiones. Esto lleva un entendimiento mucho más claro del equipo en su contexto operativo, conjuntamente con una mayor propiedad de los problemas de mantenimiento y sus soluciones. También significa que estas soluciones tenderán a una mayor duración.
7. Mejora en el trabajo en equipo: RCM provee un lenguaje perfectamente entendible para toda persona involucrada con mantenimiento. Esto da a los operadores y personal de mantenimiento un claro entendimiento de que se puede o no realizar para mejorar el desempeño. Todas estas características, forman parte de la corriente principal de la administración de mantenimiento, y muchas son actualmente el objetivo de programas mejorados.

FALLAS FUNCIONALES O ESTADOS DE FALLA

Las fallas funcionales o estados de falla identifican todos los estados indeseables del sistema. El proceso de RCM realiza esto en dos niveles:

1. Primero, identificando qué circunstancias llevaron a un estado fallido.
2. Luego investigando qué situaciones son las causantes de que un bien caiga en ese estado de falla. En el mundo de RCM, los estados de falla son conocidos como fallas funcionales, porque ocurren cuando un bien es incapaz de cumplir una función a un nivel de desempeño que sea aceptable por el usuario.

MODOS DE FALLA

Un modo de falla es una posible causa por la cual un equipo puede llegar a un estado de falla. Al identificar los modos de falla de un equipo o sistema, es importante listar la “Causa raíz” de la falla. Por otro lado, Es también de suma importancia asegurar que el tiempo no se desperdicia en el análisis mismo, por concentrase en demasiados detalles.

LOS EFECTOS DE FALLA

Para cada modo de falla deben indicarse los efectos de falla asociados. El “efecto de falla” es una breve descripción de “qué pasa cuando la falla ocurre”. Los efectos de falla deben indicar claramente cuál es la importancia que tendría la falla en caso de producirse.

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