FINALIDAD DE LOS DATOS ESTÁNDARES

Unidad 4. Determinación de los datos estándares en operaciones de maquinado.

4.1 FINALIDAD DE LOS DATOS ESTÁNDARES.

Datos estándares: son los tiempos elementales estándar tomados de los estudios de tiempo.

Es decir que los datos estándares son estándares tabulados de elementos, gráficas o diagramas, monogramas y tablas que se recopilaron para poder efectuar la medida de un trabajo específico.

Es necesario llevar a cabo varios estudios de tiempo independientes en cada una de las operaciones, para asegurar que se han determinado las condiciones ideales y que el estándar resultante de tiempo es representativo del tiempo necesario que el operario normal necesita para realizar el trabajo.

Tipos de estándares:

Para mano de obra indirecta: en labores de oficina, mantenimiento y hechura de herramientas.

Para trabajos indirectos: estudio de tiempos, estándares de tiempos de movimientos predeterminados, datos estándares. Fórmulas de tiempos y muestreo de trabajo.

(Se utilizan los mismos métodos de medición técnicas para los 2 tipos de estándares)

Factores que afectan a los Estándares para trabajos indirectos y generales:

Trabajo Directo: el segmento de la operación que hace avanzar sensiblemente el trabajo.

Transporte: trabajo realizado en movimiento durante el curso de las operaciones trabajo. El traslado puede ocurrir horizontal o verticalmente

Trabajo Indirecto: uso y cuidado de herramientas aplicación y desecho de materiales, determinación de planes.

Trabajo Innecesario y Demoras: trabajo innecesario y las demoras representan la parte del ciclo que se debe eliminar a través del planeamiento y la mejora de métodos.

4.2 OBTENCIÓN DE LOS DATOS ESTADÍSTICOS.

E J E M P L O 1.

El elemento a podría ser "tomar una pieza fundida pequeña"; el elemento b, "colocarla en la plantilla"; el elemento c, "cerrar la cubierta de la plantilla"; el d, "poner la plantilla en posición"; el e, "avanzar el husillo", y así sucesivamente. Podrían cronometrarse estos elementos en grupo, como sigue:

a + b + c = elemento No.1= 0.070 min = A

b + c + d = elemento No.3= 0.067 min = B

c + d + e = elemento No.5= 0.073 min = C

d + e + a = elemento No.2= 0.061 min = D

e + a + b = elemento No.4= 0.068 min = E

Sumando estas cinco ecuaciones:

3a + 3b + 3c + 3d + 3e = A + B + C + D + E

Luego se tiene

A+B+C+D+E=T

3a + 3b + 3c + 3d + 3e = T = 0.339 min

Y

a + b + c + d + e = 0.339 / 3 = 0.113 min

Por consiguiente:

A + d + e = 0.113 min

Entonces:

d + e = 0.113 min -0.07 min = 0.043 min

Como: c + d + e = 0.073 min

Resulta que:c = 0.073 min -0.043 = 0.03 min

De la misma manera:d + e + a = 0.061

Y así,

a = 0.061 -0.043 = 0.018 min

Sustituyendo en la ecuación (1):

b = 0.070 -(0.03 + 0.018) = 0.022

Sustituyendo en la ecuación (2):

d = 0.067 -(0.022 + 0.03) = 0.015 min

Y por último, sustituyendo en la ecuación (3):

e = 0.073 -(0.015 + 0.03) = 0.028 min.

4.3 CALCULO DE TIEMPOS DE CORTE.

 Cálculo de tiempos de corte en el torno.

 Cálculo de tiempos de corte en fresa (validos también para el rectificado).

 Cálculo de tiempos de corte en taladradora. (Roscado a máquina

Cálculo de tiempos de corte en el torno

La velocidad a la cual gira la pieza de trabajo en el torno es un factor importante y puede influir en el volumen de producción y en la duración de la herramienta de corte.

La velocidad de corte para trabajo en un torno se puede definir como la velocidad con la cual un punto en la circunferencia de la pieza de trabajo pasa por la herramienta de corte en un minuto. La velocidad de corte se expresa en pies o en metros por minuto.

CÁLCULO DE LA VELOCIDAD (r/min).

Para poder calcular las velocidades por minuto (r/min) a las cuales se debe ajustar el torno, hay que conocer el diámetro de la pieza y la velocidad de corte del material

Calcule las r/min requeridas para el torneado de acabado de una pieza de acero de máquina de 2 pulgas de diámetro (La velocidad de corte del acero de máquina es de 100):

A fin de calcular el tiempo requerido para maquinar cualquier pieza de trabajo se deben tener en cuenta factores tales como velocidad, avance y profundidad del corte. El tiempo requerido se puede calcular con facilidad con la fórmula siguiente:

Calcule el tiempo requerido para hacer un corte de desbastado, con avance de 0.015 pulgadas en una pieza de acero de máquina de 18 pulgadas de longitud por 2 pulgadas de diámetro

4.3.1 TRABAJOS DE TALADRO.

El taladrado es una operación de maquinado que se usa para crear agujeros redondos en una pieza de trabajo

Este se realiza por lo general con una herramienta cilíndrica llamada broca la cual tiene 2 bordes cortantes en sus extremos.

La broca avanza dentro de la pieza de trabajo estacionaria para formar un agujero cuyo diámetro esta determinado por el diametro de la broca.

La velocidad de corte en una operación de taladrado es la velocidad superficial en el diámetro exterior de la broca.

En el taladro el avance f se especifica en (mm/rev).

Las velocidades de avance son proporcionales al tamaño de la broca.

Fr=N

Dónde:

FR= velocidad de avance mm/min

El tiempo de maquinado para taladrar un agujero pasado se puede determinar:

Tm= T+ A/FR

Dónde:

Tm=tiempo de maquinado

t= espesor del trabajo

FR= velocidad de avance

A= tolerancia de aproximación que toma en cuenta el ángulo de la broca

Para un agujero ciego:

Tm= d/Fr

d= La distancia entre la superficie del agujero y la punta del agujero

Operaciones relacionadas con el taladro:

 ESCARIADO

 ROSCADO INTERIOR

 ABOCARDADO

 AVELLANADO

 CENTRADO

 REFRENTEADO

4.3.3 TRABAJO DE FRESADO.

Es una operación de maquinado en la cual se hace pasar una pieza de trabajo enfrente de una herramienta cilíndrica rotatoria con múltiples bordes o filos cortantes.

Datos del fresado

La orientación y la dirección del avance es loa característica que distingue al fresado del taladrado

Debido a la variedad de formas posibles y a sus altas velocidades de producción es una de las operaciones de maquinado más versátiles y ampliamente usadas.

Operación de corte interrumpido

Existen dos tipos básicos de fresado:

 Fresado periférico

...