Operación De La Logística De La Cadena De Suministro
Enviado por santandero • 2 de Noviembre de 2014 • 2.140 Palabras (9 Páginas) • 381 Visitas
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Operación de la logística de la cadena de suministro.
Diferencias entre plan Maestro y plan Estratégico.
Algunos autores afirman que el plan maestro de producción se obtiene desagregando el plan agregado de producción de acuerdo con los principios de la planificación jerárquica de la producción. Sin embargo, otros autores sostienen que la relación entre ellos es indirecta, sin que pueda obtenerse uno de ellos a partir del otro. Este documento analiza las características básicas de ambos planteamientos y concluye respecto a que la aplicación de la planificación jerárquica de la producción está básicamente limitada a la industria de proceso y a la producción en línea con el auxilio de MRP. Palabras clave: plan agregado, plan maestro, planificación de la producción
No hay unanimidad en la relación postulada por diferentes autores respecto a la relación entre
el plan agregado y el plan maestro de producción. Así por ejemplo Larrañeta, Onieva y
Lozano (1988) exponen de forma sistemática criterios y técnicas para la desagregación del
plan agregado y construir con ello el plan maestro por familias y artículos. Análogamente,
Companys y Corominas (1995) presentan procedimientos, alguno original, para la
desagregación. En la misma línea presentan una exposición amplia de procedimientos para
obtener el plan maestro de producción mediante la desagregación del plan agregado de
producción. Adicionalmente, Domínguez et al (1995) presentan un ejemplo de obtención del
plan maestro de producción a partir del plan agregado mediante la previsión de listas de
planificación.
Por otra parte, Chase, Aquilano y Jacobs (1998) no establecen ninguna relación directa entre
el plan agregado y el plan maestro de producción hasta el punto de que ese último se
confecciona sin tener en cuenta explícitamente el plan agregado. En la misma línea
argumental se encuentran Fogarthy, Blackstone y Hoffmann (1991), Heizer y Render (2001),
Krajewski y Ritzman (2000) y.
Finalmente, los ERPs utilizados internacionalmente no proporcionan herramientas para la
obtención del plan maestro a partir del plan agregado.
Por todo ello el objetivo de este documento es analizar las causas de esta controversia y
encontrar, si es posible, el lugar adecuado para cada uno de estos planteamientos. 2. Conceptos previos
2.1 El plan agregado y el plan maestro de producción
El plan agregado de producción (PAP) es una herramienta para adoptar decisiones tácticas
respecto a los niveles adecuados de fabricación, inventarios y recursos que deben utilizarse en
fabricación, habitualmente con objeto de minimizar los costes de fabricación necesarios para
atender la demanda prevista a medio plazo. La formulación detallada de diferentes modelos
para su resolución puede encontrarse en Silver, Pyke y Peterson (1998), Chase, Aquilano y
Jacobs (1998) y Vollmann, Berry y Whybark (1995).
Por otra parte, el plan maestro de producción (PMP) es una decisión operativa de la Dirección
respecto a los artículos y cantidades que deben ser fabricados en el siguiente período de
planificación. Suele incluir un anticipo de los siguientes períodos de planificación
básicamente para asegurar la disponibilidad de los materiales y utillajes necesarios.
2.2 La práctica habitual de la planificación de la producción según MRP
Frecuentemente el método de trabajo se organiza en las siguientes etapas:
1. Inicialmente el plan maestro de producción (PMP) refleja la cartera de pedidos.
2. Se realiza un análisis aproximado de capacidad (RCCP). Esta etapa tiende a
abandonarse debido a que genera sólo una primera estimación de la carga de trabajo
en los centros sin considerar la disponibilidad de materiales y por otra parte cada vez
es más asequible viable pasar directamente a la siguiente etapa debido a las mejoras en
las prestaciones de los sistemas informáticos. En cualquier caso esta etapa puede
generar ajustes al PMP para lograr su factibilidad, en cuyo caso se vuelve a la primera
etapa.
3. A continuación se lanza el MRP para comprobar la disponibilidad de los materiales
necesarios y generar la carga de trabajo en todos los centros de fabricación.
4. El análisis de capacidad (CRP) confirma la viabilidad del plan. Si es necesario genera
ajustes al PMP para respetar las restricciones de capacidad, en cuyo caso se regresa a
la etapa anterior.
5. El PMP es aprobado por la Dirección y se lanzan las órdenes de fabricación
correspondientes.
La relación entre el plan agregado y el plan maestro de producción es implícita:
1. El PAP establece los recursos, niveles de actividad e inventario aplicables a los
períodos que se planifican.
2. Los ajustes al PMP persiguen alcanzar los niveles planificados de ocupación de los
centros de trabajo. Pueden incluir anticipar la fabricación de artículos demandados en
períodos posteriores, en cuyo caso los planificadores generan manualmente los ajustes
considerando el nivel de incertidumbre asociado a la demanda de los artículos y la
disponibilidad de los materiales necesarios.
3. Si no se logra simultáneamente alcanzar el nivel de ocupación planificado y satisfacer
la demanda prevista, entonces debe revisarse el PAP porque no es viable. 2.3 La planificación jerárquica
Los denominados modelos monolíticos representan conjuntamente las decisiones tácticas
propias del PAP y las operativas correspondientes al PMP mediante un único modelo
matemático, capaz de optimizar el sistema completo en el horizonte de planificación a partir
de información detallada y completa como por ejemplo las previsiones detalladas por artículo
y período, capacidades, listas de materiales, ingeniería de proceso y costes de producción. Sin
embargo, este enfoque no es viable por los elevados volúmenes de información necesarios, el
elevado esfuerzo computacional que supone y la dificultad para su utilización dentro de una
organización.
La planificación jerárquica de la producción (PJP) propone un enfoque aproximado para la
resolución de este problema basado en tres jerarquías:
1. Artículos: son los productos finales entregados a los clientes
2. Tipos de producto:
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