Taxonomía de los tipos de mantenimiento

• Capitulo 3. Sistema kantiano de Mantenimiento.

Personas, artefactos y entorno, es de lo que está compuesto un sistema de mantenimiento, por ejemplo, en el área de la producción, las personas son los productores, las fábricas el entorno y las máquinas los artefactos, estos permiten la elaboración de bienes y/o servicios. El objetivo de la producción es agregarle valor al producto, mediante la transformación, transporte y almacenamiento, las cuales están combinadas, esta es la unidad de producción, cuando entran las materias primas, son transformadas, transportadas y almacenadas, y salen de agregación de valor. En este inter, están las tres partes, personas, entorno y arte factos. Esta es la unidad de producción, mientras que, en la unidad de mantenimiento, las Personas son mantenedores, los artefactos siguen siendo las máquinas y el entorno es donde se presta de servicio de mantenimiento. El objetivo del mantenimiento es reparar, mantener y construir, éstas tres son aplicadas en edificios, obras públicas, zonas urbanas, máquinas equipos, extracción de petróleo etc. Las funciones de mantenimiento son Mantener, Repara y Construir, las dos primeras son la parte esencial del objeto de estudio de la Ingeniería de Fabricas. Este sistema, tiene en común con los dos anteriores los artefactos, que son las máquinas, ya que, tanto en el mantenimiento como en la producción, son utilizadas. Es entonces que estas se juntan, empezando con la Producción (transportar, almacenar y transportar), en medio están las máquinas y eso nos lleva al Mantenimiento (Mantener, reparan construir). Se entiende como “parque industrial” al conjunto de elementos, equipos, artefactos, etc, que se utilizan la para agregación de valor a los productos y servicios. Las categorizaciones del mantenimiento son divisiones jerárquicas donde se estableces tres niveles: táctico, operativo y estratégico para presentar una adecuada clasificación para diversas tareas, acciones y temas del mantenimiento. El enfoque Kantiano se fundamente en dos conceptos, espacio y tiempo, se tiene que identificar sobre las máquinas de acuerdo a su vida útil. Dounce considera que se distinguen dos actividades básicas en la conservación de los equipos industriales: preservación y mantenimiento. La conservación ya sabemos que es “toda acción humana que, mediante la aplicación de conocimientos científicos y técnicos, contribuye el óptimo aprovechamiento de los recursos existentes en el hábitat humano”. La conservación la divide en dos ramas, la preservación, esta atiende las necesidades de los recursos físicos, y el mantenimiento que es la que se encarga de cuidar el servicio que proporcionan estos recursos. La función del mantenimiento es sostener o alargar la vida útil de los elementos o equipo de producción; el espacio y tiempo son los dos parámetros a los que se enfoca este sistema, con el tiempo nos referimos a los artefactos y su desgaste que da como resultado la falla parcial, mientras que en el espacio se refiere a ese tiempo inactivo, se refiere a la falla total. El ser humano y el medio ambiente son los que deterioran los equipos o bien, los ponen en estado de falla total o parcial. El efecto del espacio y del tiempo en el enfoque kantiano se requiere que el ingeniero desarrolle una técnica para que cada día se afinen y se desarrollen más las tácticas de mantenimiento, como el TPM, RCM, TPM y RCM Proactivo, PMO Reactivo, Clase mundial, que son tácticas de mantenimiento. La vida útil sus dos agentes de fallas son los seres humanos, ya que son quienes usan la maquinaria, herramientas, etc, abusan de ella, o en algunos casos no se usan, se destruyen o no los mantienen; mientras que el segundo agente que genera las fallas en los equipos, es el medio ambiente, ya que hay contaminantes alrededor de la maquinaria, o son expuestas as herramientas a sustancias que logran alterar subida útil y hacen que se oxide, haya corrosión, se acaban y se deterioran. Se plantean cuatro niveles o categorías al jerarquizar los diferentes tópicos que maneja el mantenimiento. El primero el cual es la base se encuentra en el plazo inmediato llamado Nivel Instrumental; son las funciones y acciones, son elementos reales, por ejemplo, es toda la información que la empresa tiene del mantenimiento de cada máquina, ya sea documentos, historia, información y otros más avanzados como lo son las 5s, el mejoramiento continuo. Una vez vi en la televisión, que en alguna parte de Europa, un avión se cayó, quedando en medio del mar, los investigadores no podían encontrar la causa, recuraron la grabadora del avión, que registraba no solo las grabaciones de los pilotos, sino también todas las acciones que hicieron los dos pilotos, por sí decirlo, cada botón que presionaban, al final, encontraron que la causa de que el avión tuviera el accidente, fue porque no se podía nivelar, algo así, sin embargo, esta no fue la causa directa, de otra forma, ¿por qué ese avión no podía nivelarse?, y es la siguiente causa que tiene que ver con este primer nivel del mantenimiento, el cual pudiéramos decir que no es necesario llevar un registro de toda la información a cerca del mantenimiento, resulta que, investigando en la historia del avión, esta falla no era la primera vez que se presentaba, sino que era la segunda, se había reportado la falla aunque nunca pasó a una desgracia mayor, hasta que sucedió lo innecesario, el no darle mantenimiento a esa falla, llamémosla, parcial, ocasionó que se convirtiera en una falla permanente, y cobrando la vida de cientos de personas.  Dentro de esta categoría se pueden encontrar diferentes niveles en cuanto a instrumentos: básicos, avanzados genéricos y específicos. En general, se abarcan todos los elementos físicos e intangibles que requieren las personas para realizar las acciones concretas de mantenimiento sobre los elementos o máquinas. El segundo es el corto plazo llamado Nivel Operacional. Son las acciones mentales para realizar en cada mantenimiento que se le da a los equipos que empiezan con las necesidades y también los deseos de los demandantes; aquí entran las acciones correctivas, preventivas, predictivas y modificativas. El tercero está en el mediano plazo, llamado Nivel Táctico, que son un conjunto de acciones reales, son acciones de mantenimiento, se trata de todas las acciones que hace el grupo de mantenimiento para llegar al fin al que se desea llegar siguiendo las normas y reglas establecidas, el cual está compuesto por una metodología que nos lleva al siguiente nivel. Por último, en el largo plazo está el Nivel Estratégico que son un conjunto de fucines y acciones mentales de acuerdo a metodologías que son hechas para evalual el grado de éxito, rendimientos o indicadores. El matenimiento se debe dar en orden, con metodología, este enfoque sistémico dice que se debe abordar de manera estructuras, con orden (mantenedores, productores y máquinas), estas están en tres, la primara es Relaciones, esto se refiere a los principios de confiabilidad, esta se mide a partir del número y duración de las fallas. La mantenibilidad se cuantifica a partir de la cantidad y de la duración de las reparaciones, mientras que la disponibilidad se mide a partir de la confiabilidad y de la mantenibilidad. La historia del mantenimiento empieza desde la antigüedad, cuando los primeros cazadores buscaban tener en óptimas condiciones las herramientas de cacería; sin embargo, el mantenimiento como tal, se determina en tres etapas, la etapa inicial, hacia la Segunda Guerra Mundial, en donde el mantenimiento empezó por las averías de los equipos, después llegó la segunda fase, donde se empezaron a emplear los mantenimientos preventivos, esto, para la reducción de costos. Y la tercera que era la disponibilidad del parque industrial, con más seguridad para lograr una mayor eficiencia. La confiabilidad, la mantenibilidad y la disponibilidad son prácticamente las únicas medidas técnicas y científicas fundamentadas en cálculos matemáticos, estadísticos y probabilísticos que tiene el mantenimiento para su análisis y su evaluación. Los estudios de fiabilidad permiten llegar a niveles de óptima confiabilidad que producen mínimos costos del ciclo de vida para el usuario, y minimizan los costos para el fabricante, sin comprometer la confiabilidad y la calidad para esto es necesaria una mayor comprensión de las fallas, esto se conoce como habilidad del mentenedor o ingeniero. La confiabilidad se puede entender como una característica propia del diseño de máquinas, que permite estudiar mediante principios científicos y matemáticos las fallas de los elementos de los equipos, para el análisis de los procesos de un diseño, la determinación de los costos del ciclo vida y la seguridad de un producto. Es necesario la identificación de las fallas para mejorarlas; existe la falla completa que es al perder disponibilidad y funcionabilidad, la falla parcial, que es sin generar la pérdida total de disponibilidad, la falla que se hace cuando se está reparando dicho artefacto, las fallas de los aparatos de seguridad o elementos de control. La falla de un sistema, maquina o artefacto, se define como un evento que provoca la pérdida total o parcial de la capacidad de un equipo para realizar las funciones para las cuales se diseña. Esta técnica de confiabilidad comienza en la Segunda Guerra Mundial, ya que, a pesar de fueron momentos difíciles para la humanidad, también hubo diversos avances científicos. Por ejemplo, el caso de Warner Von, se le atribuye la realización de los primeros estudios sistemáticos de confiabilidad cuando, en un intento por mejorar la eficacia de los cohetes, analiza sistemáticamente la causa de las fallas e incorpora sus resultados en diseños mejorados. Al final de la guerra, los estudios de confiabilidad se desarrollan bastante debido a la denominada guerra fría, como también lo fue el desarrollo de la industria nuclear, la aeronáutica, el ordenador, entre muchos otros avances tecnológicos. Los estudios de confiabilidad se realizaron para mejorar la calidad de los productos. La interacción consiste en la capacidad de predecir el comportamiento de los equipos, en cuanto a las fallas o las reparaciones, es una metodología CMD, es una forma de realizar estimadores de cada indicador de los sistemas de mantenimiento. Los Métodos de Predicción son Puntual que se refiere al método de cálculo puntual, éste se basa en el establecimiento de promedios de cada uno de los parámetros de fallas, reparaciones, tiempos útiles y otras variables que se evalúan. Distribuidores son métodos de distribuidores al igual que el anterios, con la diferencia de que el promedio de los valores de tiempos útiles, de fallas, de mantenimientos planeados, de demoras, utiliza diferentes distribuciones que modelan mucho mejor que uno simple el comportamiento de las variables CMD en el tiempo y de sus parámetros. El método de HPP Y NHPP que consiste en sistemas reparables, que se puedan restaurar al momento de fallas, como por ejemplo los motores. Series temporales que se usa para la prevención, es una metodológia más universal y las confiable, ya que se usan diverosos modelos para la mejor obtención de los resultados. Entre otras metodológias que se utilizan, o en la mayoría de los casos, se utiliza una combinación de estas. Estos son algunos de los diversos métodos que existen para analizar los datos de las fallas, muchos de estos método.[pic 1]

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