EVOLUCION DE LA MRP: PLANEACION DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES II

EVOLUCION DE LA MRP: PLANEACION DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES II.

La Planeación de Requerimientos de Materiales  MRP (Material Requirements Planning), es un procedimiento sistemático de la planificación de componentes de fabricación, dicho procedimiento se basa en traducir o deducir las necesidades de materiales, fechas y cantidades reales que se tienen del Plan Maestro de Producción. Esta planeación funciona como un sistema de información el cual gestiona los inventarios de demanda que se tiene y  busca programar de manera eficiente los pedidos de reabastecimiento.

Se dice que en 1980, la manufactura impulso a la economía nacional de los sistemas de procedimientos de datos por lotes a los sistemas de procesamiento de transacciones en línea. Primero se tenía a la “planeación de requerimientos de materiales” pero con el trascurso del tiempo se convirtió en “planeación de recursos de manufactura”, que después evoluciono en planeación de recursos de la empresa (ERP).

En concreto podemos decir que se trato del cambio económico de un modelo de negocio que se basaba en la acumulación de existencias a uno de acumulación de pedidos. El modelo de acumulación de existencias tenía una parte débil; administración de los inventarios en los que dependía de pronósticos de ventas.

Ahora en la actualidad se usa el término MRP || para describir a los nuevos sistemas de planeación que combinan la capacidad de integración de la información y la planeación de requerimientos de materiales solo que con la capacidad de manejar los recursos de la empresa y tener el control no solo del departamento de producción, sino de otros departamentos como el de compras, finanzas o calidad, en otras palabras  con el sistema MRP II es posible planificar toda la organización entera, se puede saber que, cuanto y cuando se debe producir, y en qué cantidad y en qué momento serán necesarios para llevar a cabo dicha producción calculada.

Sin embargo, hay otros aspectos que suelen asociarse al MRP II. Uno de ellos es el establecimiento de procedimientos para garantizar el éxito del sistema, estos procedimientos incluyen fases de cálculo de las necesidades: las de preparación y elaboración del Plan Maestro Detallado de Producción. En dichas fases se efectúan los controles globales de factibilidad del Plan Maestro. El Plan Maestro, por su parte se conecta a los aspectos financiero como una forma de extender la guía del MRP no sólo la producción, sino a toda la empresa es decir globalmente.

Otro aspecto que cabe mencionar dentro del MRP II es el de la posibilidad de que exista una simulación a futuro para apreciar el comportamiento del sistema productivo (o de la empresa) dicha simulación se puede hacer en diferentes situaciones sobre su constitución o sobre las solicitudes externas de la empresa.

Finalmente, como última característica que se asocia generalmente con MRP II es el control en ciclo cerrado, se le llama MRP de ciclo cerrado porque el sistema de planeación de requerimiento de materiales tiene información de retroalimentación de sus módulos de salida. Las funciones de ejecución entran en juego en cuanto se completa esta fase de planeación y los planes se aceptan como realistas y alcanzables. Estas funciones incluyen las funciones de control de manufactura de medición de entrada y salida (capacidad), programa y despacho detallado, así como informes anticipados de demora de la planta y proveedores, programa de los proveedores, etc. El término “ciclo cerrado” implica que no sólo se incluye todo elemento en el sistema en general, sino que también se proporciona retroalimentación mediante las funciones de ejecución de modo que se pueda mantener válida la planeación en todo momento.

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