Análisis del caso "BMW AG: El proyecto del auto digital"

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Análisis del caso "BMW AG: El proyecto del auto digital"

• Descripción de la empresa

BMW inicia sus operaciones en 1916 con el objetivo de fabricar motores de aviones, pero en 1923 con el tratado de Versalles, el cual prohíbe a Alemania la fabricación de aviones, por lo que hacen un cambio en su jiro de negocio a la fabricación de medios terrestres de transporte y se dedican a la fabricación de motocicletas siendo esto un record mundial en ventas en esa época.

En la siguiente década, la necesidad de transportes más cómodos, BMW incurre en la fabricación de automóviles convirtiéndose durante décadas en un fabricante importante de autos deportivos o de dos asientos.

En la década de los 50’s, se cometieron errores graves de marketing que los llevó a estar cerda de la ruina, teniendo inclusive el riesgo de ser comprados por su mayor competidor la Mercedes Benz, pero una inversión personal de Herbert Cuando, hace que se rescate la empresa y surja nuevamente.

Se mantuvo en excelente posición en el mercado en los siguientes años, gracias a la fabricación de sus emblemáticos modelos, pese a que sus equivalentes competidores en otras marcas eran fuertes, pero siempre se mantuvo en el mercado por su invocación y supervisión de los procesos de producción muy meticulosos.

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Hasta que en los años noventa, se vino un cambio industrial fundamental para el sector automotriz, lo que obligó a muchas empresas a tomar medidas de mejora en sus procesos de desarrollo para seguir siendo líderes y mantenerse en el lugar que por años se habían ya posicionado.

• Descripción del problema/Oportunidad

Por los cambios que requería el mercado en la década de los 90’s, BMW a cargo de su alta dirección, aprueba el objetivo de recortar el tiempo de desarrollo del producto en un 50%, pensando en que ya las demás industrias estaban mejorando sus tiempos, se pensó en que, con este objetivo ambicioso, se lograría estar en los primeros lugares dentro de la industria.

Luego de una extensa reunión entre sus directivos, se pensó en que el éxito de este proyecto sería, racionalizar sus procesos clave de ingeniería como eran: Carrocería, control de clima, provisión de combustible, motor y acústica. Por lo que se vio el lanzar un proceso de reingeniería para estos procesos.

• Análisis de Causar raíz y la solución desarrollada aplicando conceptos revisados en el material de la semana.

Una vez entendido el problema que los llevaba a tener extensivos periodos en sus en sus procesos de fabricación, y para lograr la meta que se habían propuesto, tendían que ejecutar 2 cambios importantes:

1. Creciente realización de paralelo de las tareas de diseño.
2. Eliminación de lagunas repeticiones de diseño (prototipo físico).
3. Finalización más rápida de las iteraciones.

En primer punto referente a desarrollar métodos de trabajo en paralelo y coordinación de equipos, lo que requería que cada equipo entregue información valiosa para el avance de todos los demás en la cadena de valor, este cambio era impactante entre los mandos medios ya que la gente era reacia a entregar

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información con miedo a que los datos no fueran precisos o perfectos. Esto tomó paciencia y tiempo en el cambio organizacional, pero al final se logró y se comenzó a trabajar coordinadamente y a entender que los datos debían ser entregados.

Esta primera parte me hace referencia a la Método Kanban, aplicado justamente a procesos de producción, donde lo que se requiere es la información constante del flujo de proceso para que se pueda realizar el avance, la transparencia en la información hace que el flujo de trabajo pueda avanzar a los siguientes procesos.

En el segundo punto referente a la eliminación de repeticiones innecesarias, esto se logró con el apoyo de las pruebas asistidas por computadora para poder determinar funcionalidades y así evitar desarrollar prototipos físicos para este fin.

Si bien no se estaba eliminando el prototipado del producto ya que esto es un proceso requerido, se lo estaba reemplazando por u proceso computarizado que ayude a mejorar el tiempo y las iteraciones requeridas en el proceso físico.

En el tercer punto referente a la finalización mas rápida de las iteraciones requeridas en el diseño, con esto lo que se quería lograr es un baja en algo que al inicio tomaba alrededor de 10 meses a 6 meses, buscando proactividad en los problemas que pudieran surgir en los subsiguientes procesos de diseño, con el apoyo computarizado de las simulaciones, lo que les tomaba varios meses en el proceso anterior, ahora les demandaba únicamente días o máximo semanas.

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