Caso Levena: adaptación a las exigencias y necesidades del mercado

       CASO LEVENA

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El Comité de Dirección de LEVENA decide que en un futuro la distribución será subcontratada a una OL. No obstante, y como paso previo, prueba el efectuar una reingeniería de todo el proceso de distribución.

1-¿Qué cambios podemos proponer para realizar dicha reingeniería?

Como objetivos principales para realizar dicha reingeniería tenemos la adaptación a las exigencias y necesidades del mercado: aumento de catálogo, aumento del numero de pedidos y de líneas para cada pedido y aumento general de las ventas. Por otra banda también tenemos como objetivo la reducción de los actuales costes de distribución.

*La acción número uno que realizaremos para cambiar el sistema actual de Levena y alcanzar los objetivos es la de centralizar los almacenes. En la actualidad existe un almacén central cerca de la fábrica y cinco delegaciones repartidas por territorio español que suministra dicho almacén central. La conclusión que saco de este sistema es que no nos hacen falta tener tantos almacenes  para llegar a abastecer los diferentes puntos de entrega, la acciones que tomaremos al respecto para mejorar este punto será eliminar la delegación de Pamplona y se pasaran a  llevar a cabo todas la gestiones desde el almacén central, por otro lado mantendremos las delegaciones tanto de Madrid como la de Barcelona i tendrán la misma relevancia que el almacén central ya que tienen un peso importante en cuanto a la facturación y kilos que mueven, estos los transformaremos en plataformas cross-docking. Por otro lado, las delegaciones de León y Sevilla las dejaría para que se ocupasen de tener un stock de choque para aquellos puntos mas lejanos de entrega como podrían ser en el caso de Sevilla las Islas Canarias o Cádiz y en León podría ser A Coruña, de esta manera cumpliríamos con los niveles de servicio comprometidos con los clientes.

*La acción número dos que realizaremos será la de reducir el stock de las delegaciones y del almacén central, actualmente contamos con 12460 pallets en total, dejando 3 almacenes en stock la cifra se reducirá en 8847 pallets.

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Stock futuro = 12460*√3/6= 12460*√0.5= 12.460*0,71 = 8847

En la actualidad podemos observar que se dispone de un gran numero de stocks de seguridad para hacer frente a los diferentes problemas que se puedan dar. Este stock se verá reducido en función de los almacenes futuros y el stock necesario de los almacenes de choque deberá calcularse en función de las variables. El stock de maniobra será más complicado reducirlo ya que el proceso de producción requiere 2 días y este stock queda para atender la demanda teniendo en cuenta la frecuencia de entregas de los proveedores y el plan de producción.

*La acción número tres que realizaremos será contratar un operador logístico para que realice la distribución, aremos un estudio del mercado para ver las múltiples opciones que tenemos y escogeremos la mejor propuesta según las necesidades de la empresa para que lleve a cabo la distribución capilar de las delegaciones y los envíos desde el almacén central a las mismas. Como todas las infraestructuras son de alquiler el operador logístico podría operar desde las mismas instalaciones aportando su sistema para la gestión, el inventario y la distribución. Cómo hemos comentado en la acción uno transformaremos las delegaciones de Madrid y Barcelona en plataformas cross-docking en las que una vez que llegue la mercancía el operador logístico las enviar a un sorter y las clasificara según los diferentes puntos de venta. Con esta acción evitamos que haya stocks y la cadena de suministro sea más eficiente y ágil.

*La acción numero cuatro que realizaremos será implantar un sistema ERP de planificación para la gestión de los stocks interrelacionando los diferentes almacenes desde el almacén central y de esta manera asegurar los objetivos de rapidez de las entregas, reducción de los costes y minimizar las operaciones de manipulación y transporte.

*La acción numero cinco que realizaremos será modernizar/actualizar el sistema de producción actualmente la producción se realiza por lotes mínimos en distintas líneas debido a la inflexibilidad productiva y, el proceso completo de producción dura 2 días (5 días de consumo de producto). Para mejorar dicho sistema se deberá invertir en maquinaria que permita agilizar la producción y hacer de esta una producción mas precisa y eficiente, aunque, debido al producto que se trata no será fácil. Es importante mantener la flexibilidad no implantando lotes de producción demasiado grandes que hacen aumentar las existencias. Debido al producto deberá seguir siendo producción por lotes y pallet mono referencia para evitar errores. Para encontrar soluciones para mejorar el sistema de producción deberemos mapear los procesos de cada uno de los procedimientos productivos, calcular el tamaño del lote de producción y buscar en cada una de las fases del proceso productivo cuáles son los desperdicios para hacer de este sistema una manufactura Lean (sobreproducción, esperas, procesos inapropiados, exceso de inventario, movimientos innecesarios, defectos). Otra solución será, en función de la demanda, saber cuál es el takt time de la producción, encontrar dónde está el ritmo en el que las unidades deben ser producidas para cumplir con las exigencias del cliente. La mayor problemática es el tiempo que se tarda en realizar el proceso ya que es un proceso laborioso y un producto estacional ya que la materia prima no es la misma según la temporada.

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