¿CÓMO APLICAR LEAN MANUFACTURING EN LA UNIVERSIDAD?

¿CÓMO APLICAR LEAN MANUFACTURING EN LA UNIVERSIDAD?

Universidad Autónoma del Estado de México, Unidad Académica Profesional Tianguistenco; Semestre: 2010B; Carrera: Ingeniería en Producción Industrial; Asignatura: Grupo: ipi Profesor: Ing. Héctor Fernando Mariano Escamilla.

Introducción.

La aplicación de Lean Manufacturing es un tema que no se encuentra normalizado y no existe una única forma de aplicar las herramientas de Lean. Cada empresa posee sus propias características culturales dentro de las cuales se encuentran su personal, recursos, maquinarias, espacios físicos, desarrollo gerencial, visión, misión, etc. lo cual las hace únicas e inimitables.

Muchos de los fracasos que tuvieron las empresas que copiaron el sistema Ford, y el sistema Toyota fue que no consideraron los aspectos culturales y el entorno particular que aplicaba a esas empresas. Por ello en este propongo esta ideología basado en los conocimientos que tengo al ser parte de esta comunidad.

Como aplicarlo

El objetivo de la transformación del proceso a los principios lean es conseguir:

1 Eliminar de los procesos las actividades que no aporten valor añadido (desperdicios en forma de producción excesiva y stocks). Un ejemplo dentro de la universidad es la utilización de materiales de oficina desde papel hasta tintas y torners.

2 Introducir la flexibilidad necesaria para adaptar la producción a una demanda fluctuante. Como cuando se necesitan un poco mas de papel en la temporada de exámenes.

Basándose en la experiencia desarrollada en empresas españolas de manufactura, se proponen los siguientes pasos para la aplicación a procesos de la metodología "Lean Manufacturing"

Fase 1. Formación:

Se basa, en realizar seminarios de medio día, destinados al equipo humano de la empresa involucrado en la transformación del sistema productivo. Se incidirá especialmente en los conceptos, métricas y herramientas del Lean Manufacturing. Punto importante para dar a conocer a todos los colaboradores las acciones a realizar y como proceder en ciertas circunstancias.

Fase 2. Recogida de datos:

Se basa, en realizar registros actuales de los distintos procesos operacionales involucrados en el sistema productivo.realizar un estudio desde el personal directivo hasta los estudiantes.

Ritmo de producción. Análisis del tiempo real disponible en la planta, ajustado a distintas situaciones de demanda de los clientes en tipo de producto y volúmenes de producción y obtención de los correspondientes ritmos idóneos de trabajo. Esto se releja en los alumnos al utilizar el tiempo de los maestros.

Toma de datos de las operaciones. Este punto es de especial importancia, dado que el éxito de la implementación dependerá, en gran medida, de la fiabilidad de estos datos. Los datos se referirán a operaciones, equipamientos productivos, tiempos, flujos y recursos utilizados.

Fase 3. Análisis de los datos:

En esta fase se analizan los datos recopilados

Análisis de las operaciones. Basado en la determinación de las operaciones de los procesos para los distintos componentes de los productos. Se incluirán todos los aspectos operativos, de calidad, de mantenimiento y de recursos humanos

Diagrama de precedencias. Se identificarán exigencias de secuenciación de operaciones en los procesos, obteniendo las secuencias posibles y las atribuciones de valor de las operaciones.

Diagrama de flujo. Incluirá las secuencias de operaciones de productos y componentes, agrupados por familias en un flujo que ha de conducir al cliente de la formamás regular y constante posible.

Mapa de la cadena de valor (Value Stream Map). Cuyo objetivo es crear una fuente de información global, visualizada a través del flujo de producto, materiales einformación.

Identificación de los desperdicios ( Muda)

Como conclusión del análisis de los datos y las operaciones y apoyándose en el Value Stream Map, se identificarán los focos de desperdicio en las actividades de los procesos y un plan para su eliminación o minimización. Ello permitirá asimismo, establecer las prioridades en la mejora continua. En este punto ya debemos de conocer los desperdicios que esxisten al interior.

Fase 4. Fase de estudio:

Análisis del nivel de calidad asegurada tras la eliminación de los desperdicios. Se desarrolla un plan para el aseguramiento de la calidad en los procesos.

Análisis de la disponibilidad, fiabilidad y eficiencia de los equipos productivos . Se desarrolla un plan para garantizar el correcto funcionamiento y mejora el tiempode parada.

Definición y diseño de la distribución en planta (layout).

Se efectuará constituyendo tres niveles: layout general, layout de cada proceso y layout de cada operación de cada proceso. Se determinarán las posiciones de las estaciones de trabajo, la posición de trabajo de los operarios y el recorrido de materiales y personas.

Descripción de las tareas por puesto de trabajo. Con la asignación de las tareas a cada trabajador y la determinación de las actividades con valor añadido y sin él, las esperas y los desplazamientos.

Balance de operaciones. Basado en el análisis de las capacidades de operación para cada etapa de cada proceso. Se tratará de ajustar la capacidad productiva a la demanda, determinando los recursos necesarios. Se priorizará la mejora en los cuellos de botella y en operaciones con más desperdicios.

Balance de puestos de trabajo. Basado en el análisis de la capacidad de cada puesto, de acuerdo con las tareas asignadas, tratándose de ajustar los recursos necesarios para que pueda operar. Se priorizará la mejora de los puestos con tareas que incluyan más esperas, desplazamientos y desperdicios en general.

Fase 5. Fase de evaluación de los resultados esperados:

Definición de las condiciones de trabajo. Determinación de las opciones de desarrollo de los procesos para distintos niveles de producción, de acuerdo con la cantidad de trabajadores, los lotes de producción, transportes, materiales en proceso, tiempo de proceso total o lead time, espacio ocupado y, desde luego, productividad. Es indispensable que se den

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