Desarrollo e implementación de la metodología mejora continua en una MYPE metalmecánica para mejorar la productividad

DESARROLLO E IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA MEJORA CONTINUA EN UNA MYPE METALMECÁNICA PARA MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD

Tesis que como parte de curso de Investigación Aplicada

Presentan los alumnos:

Alvarez Velezmoro, Manuel Alberto

Paucar Poma, Paúl Róger

NOVIEMBRE DEL 2013

ÍNDICE

INTRODUCCIÓN 13

CAPÍTULO 1 14

1. PRINCIPALES INCONVENIENTES EN LAS MYPES 14

2. MARCO TEÓRICO CONCEPTUAL 20

2.1. PRODUCTIVIDAD 20

I. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA PRODUCTIVIDAD 20

II. TIPOS DE MEDICIONES DE PRODUCTIVIDAD 21

A. PRODUCTIVIDAD TOTAL 21

B. RODUCTIVIDAD TOTAL DE FACTOR TOTAL 22

C. PRODUCTIVIDAD PARCIAL 22

III. MODELOS DE PRODUCTIVIDAD 23

A. MODELO BÁSICO DE PRODUCTIVIDAD TOTAL 23

B. MODELO SUTEMEISTER 25

C. MODELO SCHROEDER 26

IV. CICLO DE LA PRODUCTIVIDAD 26

V. INDICADORES DE PRODUCTIVIDAD 27

2.2. METODOLOGÍAS DE PROCESOS DE MEJORA CONTINUA 30

A. LEAN MANUFACTURING 30

I. 5S 32

1. CLASIFICAR (SEIRI) 32

2. ORGANIZAR (SEINTON) 34

3. LIMPIEZA (SEISO) 35

4. ESTANDARIZAR (SEIKETSU) 36

5. DISCIPLINA (SHITSUKE) 37

II. VSM 38

B. KAIZEN 49

I. QFD 58

II. LA VOZ DEL CLIENTE 59

A. GEMBA 59

B. MODELO DE KANO 60

III. FASES QFD 61

IV. PASOS A SEGUIR 62

V. VENTAJAS Y DESVENTAJAS 70

C. PHVA 71

I. PLANEAR 73

II. EJECUTAR 77

III. VERIFICAR 77

IV. ACTUAR 78

D. REINGENIERÍA DE PROCESOS 80

1. VENTAJAS Y DESVENTAJAS 83

2.3. MATRIZ DE PONDERACIÓN 84

A. JUSTIFICACIÓN DE LA METODOLOGÍA 85

CAPÍTULO 2 86

3. GENERALIDADES DE LA EMPRESA 86

a. LA EMPRESA: JOVIPSAC 86

b. ORGANIZACIÓN 87

c. CLIENTES 88

d. PRODUCTOS 89

e. VENTAS 89

f. DELIMITACIÓN DEL ESTUDIO 91

i. GRÁFICOS ABC DE VENTAS 91

k. DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO (DAP) Y ESTUDIO DE TIEMPOS 97

i. ESTUDIO DE TIEMPOS TACHOS 97

ii. DESCRIPCIÓN DAP TACHOS PAPALEROS 99

iii. ESTUDIO DE TIEMPOS MESAS 102

iv. DESCRIPCIÓN DAP MESAS 103

l. MAQUINARIAS Y EQUIPOS 107

m. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 111

i. MEDICIONES DE PRODUCTIVIDAD 112

n. ÁRBOL DE PROBLEMAS 114

o. ÁRBOL DE OBJETIVOS 116

p. OBJETIVOS 117

i. OBJETIVO PRINCIPAL 117

ii. OBJETIVOS ESPECÍFICOS 117

q. ANÁLISIS CAUSA-RAÍZ 117

r. COSTOS ASOCIADOS 119

s. LIMITACIONES 123

t. VIABILIDAD 124

4. METODOLOGÍA PHVA 125

1. PLANEAR 125

a. 5W/1H 125

b. FORMATO DE VERIFICACIÓN 5S 127

c. QFD (PRIMERA CASA) 128

i. Mesas 128

ii. Tachos 137

d. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 143

1.1. FACTORES QUE AFECTAN LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 143

1) Factor Material: 144

2) Factor Movimiento: 147

3) Factor Hombre: 147

4) Factor Edificio: 148

5) Factor Maquinaria: 148

6) Factor Servicio: 149

7) Factor Espera: 149

8) Factor Cambio: 150

i. DISTRIBUCIÓN ACTUAL 153

ii. DISTRIBUCIÓN PROPUESTA 161

e. CODIFICACIÓN 165

f. PLAN DE TRABAJO 166

g. CRONOGRAMA 169

CAPÍTULO 3 170

2. HACER 170

I. PLANIFICACIÓN DE LAS 5S 170

1.2. MANUAL DE IMPLEMENTACIÓN 5´S 170

1.3. ESTIMACIÓN DE RECURSOS NECESARIOS 170

1.4. EVALUACIÓN ECONÓMICA 171

II. EJECUCIÓN PRELIMINAR DE LAS 5S 172

A. SEIRI 172

B. SEITON: 175

C. SEISO: 176

III. CONSTRUCCIÓN 2DA CASA QFD 177

A) MESAS 177

B) TACHOS 182

IV. MEJORA DE PROCESOS CRÍTICOS 187

V. CREACIÓN DE PROCEDIMIENTOS E INDICADORES 189

CAPÍTULO 4 217

3. VERIFICAR 217

DISTRIBUCIÓN IMPLEMENTADA 217

1. IMPLEMENTACIÓN 5´S 224

1.1. IMPLEMENTACIÓN SEIRI 225

1.2. IMPLEMENTACIÓN SEITON 231

1.3. IMPLEMENTACIÓN SEISO 241

1.4. IMPLEMENTACIÓN SEIKETSU 243

1.5. IMPLEMENTACIÓN SHITSUKE 246

2. CAPACITACIONES 248

3. QFD 250

a) Tercera casa de la calidad 250

1. Tachos 250

2. Mesas 253

b) Cuarta casa de la calidad 257

1. Tachos 257

2. Mesas 259

4. PRODUCTIVIDAD 262

5.1 ESTUDIO DE TIEMPOS INICIAL VS ESTUDIO DE TIEMPO FINAL 262

5. ESTANDARIZACIÓN DE ACTIVIDADES 265

CAPÍTULO 5 266

VERIFICAR (SEGUNDA PARTE) 266

1. AUDITORÍAS DE VERIFICACIÓN 5´S 266

2. VERIFICACIÓN DE INDICADORES 269

3. ANÁLISIS MODAL DE FALLAS Y EFECTOS 272

4. SIPOC 279

5. EVALUACIÓN ECONÓMICA GENERAL 282

4. ACTUAR 283

1. PLAN DE MANEJO AMBIENTAL 283

2. IDENTIFICACIÓN DE OPORTUNIDADES DE MEJORA. 287

CAPÍTULO 6 290

CONCLUSIONES 290

RECOMENDACIONES 293

BIBLIOGRAFÍA 295

ANEXOS 303

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1: Elementos del Resultado tangible total 24

Figura 2: Elementos de los insumos intangibles totales 25

Figura 3: Ciclo de la productividad 26

Figura 4: Productividad, Efectividad, Eficacia, Eficiencia 28

Figura 5: Modelo de Lean 31

Figura 6: 5´s 32

Figura 7: Flujo de Clasificación 33

Figura 8: Clasificación de Elemento para Ordenar 34

Figura 9: Pasos para aplicar el Seiketsu 37

Figura 10: Mudas de Lean 40

Figura 11: Pasos para Implementación de un VSM 40

Figura 12: Niveles de VSM para una familia de productos 41

Figura 13: Modelo de Matriz para Seleccionar Familia de Productos 42

Figura 14: Figura del Value Stream Manager 43

Figura 15: VSM Actual de una Metalmecánica 46

Figura 16: VSM Futuro para una Metalmecánica 48

Figura 17: Fases Kaizen 51

Figura 18: Modelo de Kano 61

Figura 19: Diagrama de afinidad de las Necesidades del Cliente 63

Figura 20: Casa de calidad

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