ESTUDIO DEL PROCESO PRODUCTIVO DE LAS BARRAS DE EXTRACCIÓN
Enviado por urru • 3 de Febrero de 2018 • Práctica o problema • 2.490 Palabras (10 Páginas) • 223 Visitas
ESTUDIO DEL PROCESO PRODUCTIVO DE LAS BARRAS DE EXTRACCIÓN
En el presente trabajo estudiaremos el proceso productivo de una barra de extracción en una línea de producción de una empresa. La barra de extracción es una barra hexagonal de acero con una uña en forma de gancho en uno de los extremos usada en la industria de la construcción para trabajos de carpintería, siendo su principal función separar maderas que se encuentran unidas, sacar clavos, o como palanca, entre otros muchos usos.[pic 5]
Comenzaremos describiendo el proceso actual de la empresa, continuaremos analizando las habilidades, conocimientos y requerimientos uno de los puestos particulares del proceso para finalmente poder identificar posibles oportunidades de mejoras que permitan una reducción de costes en el manejo de materiales y/o en tiempo de ejecución o de proceso.
- Descripción del proceso productivo y diagrama de operaciones correspondiente
Se trata de un proceso de producción continuo donde el producto sigue caminos lineales y directos.
- Recepción materia prima
El proceso comienza con la llegada de la materia prima al almacén. Esta llega en largas barras hexagonales de mismo grosor que el producto terminado.
- Proceso de corte
Posteriormente, es transportada en lotes de 60 barras al área de corte ubicado a 5 metros del almacén. En el área de corte se introducen estás varillas de cuatro en cuatro en la máquina de corte mediante la cual se obtienen como resultado 6 nuevas varillas por cada una introducida. Una vez cortadas todas las barras en 6 unidades más pequeñas se trasladan mediante un sistema de guiado a la unidad de forjado del gancho.
- Proceso de forjado del gancho
El proceso de forja de gancho se realiza pieza a pieza calentando inicialmente la pieza en un horno de gas para posteriormente pasar a la forja donde se curva uno de los extremos dándole la forma y curvatura deseada para el gancho. Después de la forja del gancho, se agrupa un lote de 300 barras y es trasportado al proceso de forja de la zapa, ubicado a 50 metros
- Proceso de forjado de la zapa
Aquí, igual que en el proceso anterior, primero se le hace una operación de calentado y después, en un nuevo sistema de forjado se le forja la zapa en el otro extremo de la barra.
- Inspección de forjado
Al salir de la forja el operador hace una inspección visual de la barra. Esta inspección se realiza para identificar defectos del proceso de forja como pueden ser el exceso de material sobre la barra y el dimensionamiento del gancho.
Una vez realizada la inspección, el operador define si la barra pasa o no pasa al siguiente proceso, donde aproximadamente 5% de las barras no superan el proceso y son llevadas al área de merma donde son almacenadas junto a la merma de otras líneas de producción para posteriormente ser vendida.
Las barras que pasan la inspección son trasportadas al proceso de granallado en lotes de 600 barras a una distancia de 60 metros.
- Proceso de granallado
En este proceso es donde es removida la escoria de la superficie para que pueda posteriormente ser pintado. Para este proceso las barras se agrupan en lotes de 140, siendo ésta la capacidad máxima de la máquina. Después se juntan dos lotes para formar uno de 280 barras que es transportada a la unidad de pintura a 80 metros.
- Proceso de pintura
En este proceso un operador toma el lote y hace grupos de 20 barras. Las barras son colocadas en racks de 20 ganchos que se mueven en un sistema de transportación de cadena. Una vez colgadas las barras, se pintan los ganchos de color rojo mediante pintura basada en polvos que permiten evitar escurrimientos. Una vez pintados, estas bandejas de 20 barras se trasladan una distancia de 5 metros para entrar en un horno de inducción donde recorren 30 metros para su correcto secado.
Una vez secados los ganchos, esa misma bandeja se desplaza a una nueva unidad de pintado ubicada a 8 metros donde las barras serán bañadas en pintura negra. Una vez finalizada la pintura, se repite el proceso anterior pasando las bandejas por un horno de inducción para secar la pintura negra.
Finalizado el proceso de pintura, se vuelven a juntar las bandejas de 20 barras para formar lotes de 360 barras que son transportados al proceso de pulido a 85 metros.
- Proceso de pulido
Este proceso se divide en dos operaciones: Primero se pule el gancho y después la zapa. En este proceso es donde adquieren su acabado final. Después de finalizar este proceso se forman lotes de 500 barras que son trasladadas al área de marcado láser que se encuentra a 210 metros.
- Proceso de inspección y marcado laser
El proceso de marcado láser consiste en imprimir sobre la barra la marca de la empresa. Antes de ser marcadas las barras son inspeccionadas para asegurar que cumplen con los estándares de calidad. No deben tener imperfecciones en la pintura, por lo tanto, el operador realiza una inspección visual del tipo pasa ó no pasa. Solamente el 1% de las barras promedio no pasa por imperfecciones en el pintado. Todas aquellas que superan la inspección son marcadas y posteriormente enviadas en lotes de 600 barras al área de empaque ubicado a 90 metros.
- Proceso de empaque
En este último proceso, las barras son empacadas en cajas, conteniendo cada una de ellas 6 barras. Se hacen lotes de 100 cajas y son enviadas en pallets al almacén de producto terminado a 30 metros de distancia.
Definidos los diferentes procesos de la línea de producción, identificamos un recorrido total del material de 648 metros desde el momento en el que obtenemos la materia prima hasta que se deposita el producto final en el almacén de producto terminado.
- Habilidades, conocimientos y requerimientos
Una vez presentado el proceso de producción en su totalidad, escogemos como figura a analizar al jefe de área de producción, como persona responsable y con todas las competencias requeridas para coordinar, asignar, delegar, conciliar, supervisar, verificar, todo lo relacionado con el área de producción.
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