El sistema MRP

Introducción

Ciertamente cuando una empresa desea mejorar en los aspectos de producción y entrega, para de esta forma mejorar la relación con sus clientes, sin hacer cambios que le cuesten a la empresa mucho dinero y poder de esa manera bajar el costo de sus productos o servicios para aumentar sus ganancias, desde ese momento es cuando se menciona los diferentes programas de planeación.

El sistema MRP surge en la década de 1960, debido a la necesidad de integrar la cantidad de artículos a fabricar con un correcto almacenaje de inventario, ya sea de producto terminado, producto en proceso, materia prima o componentes. Puede decirse que el MRP es un Sistema de Control de Inventario y Programación que responde como antes se mencionó, a las interrogantes ¿Qué orden fabricar o comprar? ¿Cuánta cantidad de la orden? ¿Cuándo hacer la orden?

Su objetivo es disminuir el volumen de existencia a partir de lanzar la orden de compra o fabricación en el momento adecuado según los resultados del Programa Maestro de Producción

El MRP (Material Requirements Planning) es el sistema de planeación de compras y manufactura más utilizado en la actualidad. Lo más probable es que su empresa lo utilice para generar sus órdenes de compra o sus órdenes de trabajo. Posiblemente sus proveedores lo utilizan para planear la fabricación de sus pedidos. Incluso hasta sus clientes generen las órdenes de compra que usted recibe por medio del MRP.

A continuación explicaremos los conceptos más importantes del MRP.

A .Que es MRP?

La planificación de los requerimientos de material o MRP es un Sistema de Planificación y Administración, usualmente asociada con un software basado en la planeación de la producción y el sistema de control de inventarios usado para los procesos de manufactura gerencial.

Tiene el propósito de que se tengan los materiales requeridos, en el momento requerido para cumplir con las órdenes de los clientes. El proceso de MRP genera una lista de órdenes de compra sugeridas, un reporte de riesgos de material. Programa las adquisiciones a proveedores en función de la producción programada.

Es un sistema que intenta dar a conocer simultáneamente tres objetivos:

• Asegurar materiales y productos que estén disponibles para la producción y entrega a los clientes.

• Mantener los niveles de inventario adecuados para la Operación.

• Planear las actividades de manufactura, horarios de entrega y actividades de compra.

B. FUNCIONALIDADES BÁSICAS DEL MRP ¿Para que se usa?

Como se mencionó anteriormente, la lógica del MRP es simple, aunque su complejidad está en

la cantidad de artículos a administrar y los niveles de explosión de materiales con que se cuente. El MRP trabaja en base a dos parámetros básicos del control de producción: tiempos y Cantidades. El sistema debe de ser capaz de calcular las cantidades a fabricar, y productos terminados, de los componentes necesarios y de las materias primas a comprar para poder satisfacer la demanda independiente.

El sistema MRP comprende la información obtenida de al menos tres fuentes o ficheros de Información principales que a su vez suelen ser generados por otros subsistemas específicos, pudiendo concebirse como un proceso cuyas entradas son:

• El plan maestro de producción, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que están sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).

• El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que están disponibles o en curso de fabricación. En este último caso ha de conocerse la fecha de recepción de las mismas.

• La lista de materiales, que representa la estructura de fabricación en la empresa. En concreto, ha de conocerse el árbol de fabricación de cada una de las referencias que aparecen en el Plan Maestro de Producción.

Además, al hacer esto debe considerar cuándo deben iniciar los procesos para cada artículo con el fin de entregar la cantidad completa en la fecha comprometida.

Para obtener programas de producción y compras en términos de tiempos y cantidades, el MRP realiza cinco funciones básicas:

El MRP determina cuántos componentes se necesitan, así como cuándo hay que implantar o llevar a cabo el Plan Maestro de Producción.

• Disminuir inventarios.

• Disminuir los tiempos de espera en la producción y en la entrega.

• Determinar obligaciones realistas.

• Incrementar la eficiencia.

• Proveer alerta temprana.

• Proveer un escenario de planeamiento de largo plazo.

Un sistema MRP debe satisfacer las siguientes condiciones

• Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la producción son repartidos a los clientes.

• Mantener el mínimo nivel de inventario.

• Planear actividades de:

o Fabricación.

o Entregas.

o Compras.

o Las principales entradas de información son: 1 Programa Maestro de Producción (PMP o MPS) 2 Inventarios 3 Lista de Materiales (BoM)

C. Determinación de tamaño de lote.

Un sistema MRP es una excelente manera de determinar los programas de producción y los requerimientos netos. Siempre que se tiene requerimiento neto, debe tomarse una decisión de cuanto ordenar. Existen diversas formas de determinar los tamaños de los lotes en un sistema MRP; los programas de cómputo comerciales para la planeación de requerimiento de materiales casi siempre incluyen varias técnicas de tamaño de lote. Estas técnicas consisten en satisfacer los requerimientos de la demanda dependiente. Por lo tanto el sistema MRP debe producir unidades solamente cuando necesitan, sin inventario de seguridad y sin prevención para otros pedidos.

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