Sistema MRP

SISTEMA MRP

MRP significa Material Requirements Planning (Planificación del requerimiento de Materiales).

Este sistema ha ido evolucionando en la práctica después de la Segunda Guerra Mundial y con la aparición de los primeros ordenadores. Su principal objetivo es el de controlar la producción (y sus etapas intermedias) en empresas que fabrican productos, para alcanzar los objetivos de producción de una forma eficiente y ordenada.

Los sistemas de Planificación de Requerimientos de Materiales (MRP) integran las actividades de producción y compras. Determinan cuántos componentes se necesitan, programan las adquisiciones a proveedores y la fabricación de los materiales para satisfacer la demanda de los productos finales. Responden a las preguntas: ¿Qué? ¿Cuánto? y ¿Cuándo? se debe fabricar y/o aprovisionar de materiales.

Un Sistema MRP debe cumplir con lo siguiente:

• Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la producción son repartidos a los clientes

• Mantener el mínimo nivel de inventario

• Planear actividades de:

• Fabricación

• Entrega

• Compras

Las principales entradas de información de estos sistemas son:

1- MPS, PMP o Plan Maestro de Producción: contiene las fechas y las cantidades en las que están disponibles los productos de la planta sujetos a demanda externa. Basado en los pedidos de los clientes y los pronósticos de demanda, dice qué productos y en qué plazos hay que fabricarlos.

2- Estado de los Inventarios: contiene las cantidades y fechas en las que han de estar disponibles los componentes que intervienen en la fabricación. Deben conocer en todo momento las existencias reales y el estado de los pedidos en curso, un perfecto conocimiento de la situación de los stocks tanto de lo comprado como de la fabricación de los componentes de conjuntos de nivel superior.

3- Lista de materiales, Bomba o BOM (Bill of Materials): contiene los componentes que intervienen en la fabricación de los conjuntos finales, mostrando las sucesivas etapas. Dos requisitos son necesarios para definir las estructuras: cada componente debe tener asignado un código único que lo identifique y a cada elemento le corresponde un nivel dentro de la estructura asignado de forma descendente siendo el producto final de nivel cero.

A partir de estos datos se obtienen los siguientes resultados:

- El Plan de Producción de cada uno de los ítems que se fabricarán detallando cantidades y fechas en las que han de ser lanzadas las órdenes de fabricación

- El Plan de Aprovisionamiento detallando fechas y tamaños de los pedidos de las referencias externas solicitadas a proveedores

- El Informe de Excepciones que permite conocer las órdenes de fabricación retrasadas y su impacto en el plan de producción

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