Gestion De Operaciones. Caso National Canberry

1. Haga un análisis detallado del proceso de recepción de fruta al sistema descrito en el caso. Para esto haga un esquema de la red de procesos, identifique las capacidades productivas, tasas de recepción, etc.

- Proceso de recepción: en primer lugar PR1 recibe dos tipos de frutas: fruta fresca y fruta para ser procesara, las cuales están distribuidas en 75 barriles por camión. Donde éstas entran a un proceso de calificación, la cual se analizan según su color (1;peor calidad ,2A,2B,3;mayor calidad).

- Proceso de almacenamiento:Los camiones ubican la carga sobre una de cinco fajas transportadoras (depositándolas es uno de los 27 silos de almacenamiento elevándolas hacia el segundo piso).Cada camión tenía un tiempo de demora de cinco a diez minutos para colocar el contenido, vaciarlo y salir de la plataforma. El cuello de botella se forma en ese momento ya que algunos camiones esperan hasta 3 horas para poder descargar el contenido ya que los silos temporales se llenaban y no había espacio en la planta de recepción para almacenar temporalmente las bayas antes de ser procesadas.

Los silos se vacían sobre cintas transportadoras del primer piso de la planta, al abrirse éstos las bayas pasan sobre las cintas e inician su marcha a través del proceso de despedrado, deshojado y secado (sólo para las recogidas por agua), luego las operaciones de envasado o bien ensobrado.

- Proceso de despedrado, deshojado y secado:Los silos del 1 al 16 reciben bayas secas, las cuales se dirigían a una de las tres unidades de despedrado con capacidad para 1500 bbls por hora antes de ser llevadas a las unidades de deshojado. Del 17 al 24 se utilizaba para ambas, teniendo una capacidad de 400 barriles, y del 25 al 27 reciben bayas húmedas, las cuales pasaban directo a uno de los tres deshojados, donde tenían una capacidad de 1500bbls por hora, para luego pasar a una de las tres unidades de secado con una capacidad de 200 barriles por hora.

- Calificación de calidad (Molienda): Tras ser despedradas, deshojadas y secadas, las bayas se transportan hacia una de las tres grandes “cintas de salida” (cintas de alimentación), las cuales alimentaban los separadores Jumbo (tres por cada una), donde estos identifican tres tipos de bayas; primera clase (iban directamente al área de expediciones), las potenciales de segunda clase (caen en los molinos Bailey), y las no aceptables (caen a unos canales repletos de agua y pasaban al área de desperdicio).

- Proceso de encajado y ensobrado:Seis cintas transportan las bayas desde el edificio de separación hasta el de expediciones; tres provenientes de los separadores Jumbo y tres de los molimos Bailey. Cada una de estas cintas se desplazan para alimentar de bayas cada una de las cuatro estaciones de ensacado, cuatro de estaciones de llenado de cubas o cada una de las dos estaciones de carga de camiones.

Las bayas se envían de la PR1 en camiones directamente a las plantas de proceso final o bien en cubas para ser congeladas en almacenes frigoríficos con alta capacidad.

Un máximo de 8000 bbls pueden ser ensacados (en sacos de 60 libras aprox) en cada periodo de 12 horas.

400bbls 250bbls

1500 bbls/hr c/u 1500 bbls/hr c/u

200 bbls/hr c/u 150 bbls/hr c/u

CONTROL DE CALIDAD

ENCAJADO Y ENSOBRADO

8000 bbls c/ 12hrs 3 separadores Jumbo y 3 molinos de Bailey

2.- Piense en los problemas que se generan y cuáles son sus causas. En otras palabras, ¿cuál es su diagnóstico?

a) El primer problema que se identificó fue la espera para los camiones debido al cuello de botella que se formaba en el secado, lo que generaba un retraso en la línea de producción y de almacenamiento del producto, provocando así que los silos no abastezcan para la cantidad de barries que traen los camiones, y que los camiones se quedaran detenidos en la fábrica antes de la descarga donde el tiempo era perdido y esto provocaba a la vez que el dinero se desperdiciara lo que se podría destinar a la eficiencia de la fábrica.

b) El segundo problema que identificamos fue el exceso de horas extras en el trabajo, donde el área de recepción tenía que pagar 4 horas extras de trabajo para cualquier período.

En el caso de períodos de cosecha alta se tenía que pagar 4 horas extras en el resto de los procesos debido a la gran cantidad de arándanos cosechados y esto generaba un gasto del 50% más de sueldo que la empresa debía pagar por cada sueldo de trabajador.

c) Por último, identificamos el problema de la falta de precisión en la determinación del color del arándanopara la calificación de calidad, la cual corresponde a la siguiente:

- 1 color más pobre

- 2A, 2B

- 3 mejor color, mayor calidad.

Cuando se presentaba una duda sobre si una partida era 2B o 3, el jefe se inclinaba normalmente por conceder el tipo 3, lo cual implicaba un mayor precio, y cuando se hacía el balance de la calificación

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