IMPLENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA SEIS SIGMA

IMPLENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA SEIS SIGMA

Lo que se verá en el proyecto es como aplicamos la metodología de seis sigma para lograr reducir los desperdicios que se tenían en el número de parte 2014615 que son cortes para Yugo JK de la marca JEEP.

Actividad inicial.

Encontramos el problema de exceso de material en el área de producción de la empresa Dana de México, el cual afectaba costes de producción.

Fase 1 Definir (D)

La empresa Dana de México trabaja como producto principal la forja de yugos para diferentes marcas, como en este caso veremos para la marca JEEP, en los cuales se encontró un elevado desperdicio al hacer el corte de materia prima.

Los requerimientos que el cliente especifica en la producción de Yugos, son:

• que el peso sea de 2.800kg (± .50 kg).
• con la calidad de acero 2.75 1543V.

Descripción del problema

El porcentaje de rechazo en el corte de Tochos era muy elevado, por causa de los siguientes factores:

[pic 1]

La causa del problema generado y encontrado es que el peso del scrap es más eleavado que el peso del producto funcional, por lo tanto, se puede sacar otra pieza y disminuir el porcentaje de scrap.

Chárter del proyecto

Reducción de Scrap y mejora de producción.

Título del proyecto

Objetivos y metas

• Tener una pieza más en producción.
• Reducir el Scrap.
• Alcanzar una producción más (jugosa)

Alcances y limitaciones

• Con la aplicación del análisis estructurado, se pretende alcanzar una producción favorable en la producción.

En las empresas se procura un cambio para bien, hacia mejores resultados, con la ayuda de una nueva tecnología más eficiente para reducir los problemas. Muchas veces no es necesario invertir en tecnología, simplemente con un nuevo método de trabajo o modificando el que ya se viene manejando se pueden alcanzar mejores resultados en la producción, con un método estudiado del qué se va hacer, se logra producir más con el mínimo esfuerzo.

• El rolado que se les da a las barras no es exacto y por lo tanto no se puede tener una medida exacta en cada barra.

Beneficios esperados.

Mejora de producción

Fase 2 Medir (M)

Fase 3 Analizar (A)

Calculo de la capacidad del proceso ajustado

Fase 4 Mejorar (I)

Validación de la mejora

Fase 5 Controlar (C)

Mejorar continuamente

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