La definición de balanceo de la línea

BALANCEO DE LÍNEAS

​El problema de determinar el número ideal de trabajadores que desean asignarse a una línea de producción es análogo al de determinar el numero de operarios asignados a una estación de trabajo; el diagrama de proceso de grupo resuelve ambos problemas. Quizá la situación más elemental de balanceo de líneas, además de encontrarse con frecuencia es aquella en el que varios operarios, cada uno realizando operaciones consecutivas, trabajan como unidad. En este caso, la tasa de producción depende del operario mas seguido. Por ejemplo, suponga que se tiene una línea de cinco trabajadores que ensamblan monturas de hule fijadas con adhesivo antes del proceso de curado. Las asignaciones de trabajo especificas pueden ser las siguientes: operario 1, 0.52 minutos; operario 2, o.48 minutos; operario 3, 0.65 minutos; operario 4, 0.41 minutos; operario 5, 0.55 minutos. El operario 3 establece el paso, como se observan la siguiente tabla:

operario

Minutos estándar para realizar la operación

Tiempo de espera según el operario mas lento

Minutos estándar permitidos

1………………..

0.52

0.13

0.65

2………………..

0.48

0.17

0.65

3………………..

0.65

—

0.65

4…………….....

0.41

0.24

0.65

5……………….

0.55

0.10

0.65

Totales

2.61

3.25

​La eficiencia de esta línea se puede calcular como la razón de los minutos estándar reales totales entre los minutos estándar permitidos totales, es decir:

5

Σ ME

E = ¹ X 100 =2.61 X 100 = 80 %

¯¯¯¯¯¯¯ 3.25

5

Σ MP

¹

Donde: E = eficiencia,

ME = minutos estándar por operación,

MP = minutos estándar permitidos por operación

​Algunos analistas prefieren considerar el porcentaje de tiempo ocioso (%inactividad):

% de inactividad = 100 – E = 20%

​

En situaciones de la vida real similares a este ejemplo, existe la oportunidad de obtener ahorros significativos. Si un analista puede ahorrar 0.10 minutos para el operario 3, el ahorro neto por el ciclo no será 0.10, sino 0.10 x 5, o sea. 0.50 minutos.

Solo una situación inusual tendrá la línea con balance perfecto; es decir, en la que los minutos estándar para realizar cada operación sean idénticos para cada miembro del equipo. Los minutos estándar para realizar una operación en realidad no constituyen un estándar. Lo es solo para el individuo que lo establece. Así como en el ejemplo anterior donde el operario 3 tiene un tiempo estándar de 0.65 minutos para realizar la primera operación, otro analista de medición del trabajo pudo haber obtenido una cifra menor de 0.61 minutos o una mayor de 0.69 minutos. El intervalo de valores de estándar establecidos por diferentes analistas de medición del trabajo para la misma operación puede ser aun mayor que el sugerido por el ejemplo. Lo importante es que ya sea el estándar 0.61, 0.65 o 0.69, un operario conciente no debe tener dificultad para cumplirlo. De hecho el trabajador quizá lo mejore en vista del desempeño de los operarios en la línea con menos contenido de trabajo en sus asignaciones. Los que tienen un tiempo de espera debido a la producción del operario más lento no suelen observarse como en espera. Más bien, reducen el paso de sus movimientos para usar los minutos estándar establecidos por el operario.

El número de trabajadores necesarios para la tasa de producción requerida es igual a:

N = R X Σ MP = R X Σ ME

E

Donde: N = numero de operaciones necesarias en la línea,

R = tasa de producción deseada.

La asignación de elementos de trabajo a los puestos de trabajo se conoce como balanceo de línea de ensamble, o simplemente balanceo de línea.

Elemento de trabajo.

Es la mayor unidad de trabajo que no puede dividirse entre dos o más operarios sin crear una interferencia innecesaria entre los mismos.

Operación.

Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto de trabajo.

Puesto o estación de trabajo.

Es un área adyacente a la línea de ensamble, donde se ejecuta una cantidad dada de trabajo (una operación). Usualmente suponemos que un puesto o estación de trabajo está a cargo de un operario, pero esto no es necesariamente así.

Tiempo de ciclo.

Es el tiempo que permanece el producto en cada estación de trabajo.

Demora de balance.

Es la cantidad total de tiempo ocioso en la línea que resulta de una división desigual de los puestos de trabajo

ELEMENTOS A CONSIDERAR EN EL BALANCEO DE LINEAS

DISTRIBUCION DE PLANTA

​El objetivo principal de una distribución de planta efectiva es desarrollar un sistema de producción que permita la manufactura del número deseado de productos, con la calidad deseada, al menor costo. La distribución física es el elemento importante del sistema de producción que comprende instrucciones de operación, control de inventarios, manejo de materiales, programación, determinación de rutas y despacho. Todos esos elementos deben integrase para satisfacer el objetivo establecido. Aunque es difícil y costoso hacer cambios de arreglo existente el analista debe revisar cada porción de la distribución completa. Las malas distribuciones de planta dan como resultado costos importantes. Por desgracia, la mayoría de estos costos son ocultos y, en consecuencia, no es sencillo exponerlos. Los costos de mano de obra indirecta debidos a transportes lejanos, rastreos, retrasos y paros de trabajo por cuellos de botella son característicos de una planta con una distribución anticuada y costosa.

​

TIPOS DE DISTRIBUCION

​Distribución por producto o en línea

​

​La distribución por producto tiene algunas desventajas. Debido a que una gran variedad de oficios están representados en un área pequeña, la insatisfacción de los empleados puede

...