Lean Manufacturing. Metodología 5’S

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Índice

Introducción        2

Reseña Histórica        3

¿Qué es?        3

Objetivos        4

Las 5’s        4

Seiri (ELIMINAR)        4

Seiton (ORDENAR)        5

Seiso (LIMPIEZA)        6

Seiketsu (ESTANDARIZAR)        7

Shitsuke (DISCIPLINA)        8

Beneficios        8

Implementación        9

Complementos        10

Conclusión        10

Bibliografía        12

Introducción

El Lean Manufacturing es una filosofía de trabajo que ayuda a la mejora y optimización de un sistema de producción, se enfoca en identificar y eliminar los procesos y actividades que utilizan más recursos de los necesarios. Para ello, utiliza una serie de técnicas que están enfocadas en la organización de puestos de trabajos, gestión de la cadena de suministro, mantenimiento, flujo interno de la producción y gestión de calidad. Con el objetivo final de cambiar la cultura de la organización para que esté basada en la comunicación y el trabajo en equipo.

Para aplicar el Lean Manufacturing las empresas cuentan con distintos métodos según el área que desean optimizar. Estas técnicas se las puede aplicar de forma individual o combinándolas, según las necesidades de la empresa. Entre ellas, se encuentra una técnica de bajo costo y fácil aplicación, que se denomina Metodología 5’S.

La aplicación de esta técnica ha mostrado notorios beneficios a las empresas que lo han implementado. Mediante su implementación se fomenta la creación de un ambiente laboral agradable en el cual, todos los niveles de la organización se involucran y se comprometen con las actividades de mejora.  Las 5S han tenido una amplia difusión y son muchas las organizaciones de distintos tipos que lo utilizan, como empresas industriales, empresas de servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones.

Su aplicación consiste en comprometer colaboradores y ayudarles a desarrollar habilidades, como disciplina y organización, para así aumentar la calidad y seguridad en el trabajo, además de mejorar el clima organizacional.

Los resultados de la aplicación de Lean Factoring en las organizaciones son inmediatos y causan un gran impacto visual. Además, evitan reclamos de clientes, mejora la implicación del personal y mejora la eficiencia en los procesos.

Reseña Histórica

La metodología 5’S surgió a principios de los años 50, luego de la Segunda Guerra Mundial en un escenario de crisis económica. Esa situación, dejó marcas profundas en Japón, incluso, a nivel estructural. Por lo tanto, debían reestructurar su economía rápido y traer competitividad a sus productos que estaban comenzando a entrar en el mercado internacional, porque Japón tenía como objetivo asegurar la calidad de sus procesos y transformar el país en una potencia.

La metodología, desde ese momento en adelante, comenzó a aplicarse en varios sectores de la sociedad japonesa, principalmente en las grandes empresas. Debido a esta nueva conducta hacia la gestión de las compañías, se hizo posible el desarrollo basado en métodos rigurosos.

Luego se incorporó al método Toyota, desarrollado en los años 60, con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente, para lograr una mayor productividad y un mejor entorno laboral.

El método también fue adaptado posteriormente, en occidente bajo el término inglés, Lean Manufacturing o Just In Time, y se ha explicado más para aplicarlo a personas independientes, aunque sirva tanto para empresas como para personas.

¿Qué es?

La Metodología es una herramienta que busca establecer y estandarizar una serie de rutinas de orden y limpieza en el puesto de trabajo. El acrónimo corresponde a las iniciales en japonés de las cinco palabras que definen las herramientas y estas son: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke, que significan, respectivamente: eliminar lo innecesario, ordenar, limpiar e inspeccionar, estandarizar y crear hábito.

Mediante esta técnica se mejora tanto el espacio de trabajo como la eficiencia y eficacia en las operaciones a realizar. La implantación de 5S en Pymes se considera necesaria e imprescindible para la supervivencia de la empresa durante el paso del tiempo. Mediante ella se eliminan todos los despilfarros que no aportan valor al producto final, es decir, aquello por lo que el cliente está dispuesto a pagar.

Produce resultados tangibles y cuantificables para todos, con gran componente visual y de alto impacto en un corto plazo de tiempo. Es una forma indirecta para que el personal perciba la importancia de las cosas pequeñas, ya que su entorno depende de él mismo, porque la calidad empieza por cosas muy inmediatas, logrando una actitud positiva ante el puesto de trabajo.

Objetivos

• Mejorar y mantener las condiciones de organización, orden y limpieza en el lugar de trabajo.
• A través de un entorno de trabajo ordenado y limpio se crean condiciones de seguridad, de motivación y de eficiencia.
• Eliminar los despilfarros o desperdicios de la organización.
• Mejorar la calidad de la organización.
• Incrementar la gestión del tiempo y reducir el gasto de energía
• Disminuir accidentes laborales y sanitarios
• Eliminar tiempos muertos
• Fomentar el trabajo en equipo
• Incrementar el compromiso de los empleados.

Las 5’s

Seiri (ELIMINAR)

Es La primera de las 5’S y se refiere a clasificar y eliminar del área de trabajo todos aquellos elementos innecesarios o inútiles que no aportan valor alguno al producto final. Para llevar a cabo esta tarea se deben clasificar los objetos del espacio de trabajo según su utilización, identificando y separando aquellos elementos que son necesarios de los innecesarios.  La pregunta clave que se debe hacer en esta etapa es: “¿es esto es útil o inútil?”.

En la práctica, el procedimiento es muy simple ya que consiste en usar unas tarjetas rojas para identificar los elementos prescindibles y los que no lo son, ya sea para la eliminación completa o cualquier otro destino que se le dé (Ej. donación, venta, etc.), la intención es liberar espacio físico.

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