Lean Manufacturing o la Manufactura Esbelta

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LEAN MANUFACTURING

RESUMEN

Lean Manufacturing o la Manufactura Esbelta utiliza una metodología que ayudan a prescindir de las operaciones y proceso que no añaden valor los productos y servicios; haciendo que la producción sea eficiente es decir disminuyendo costos y aumentando la producción, bajando el índice de residuos.

La filosofía de lean Manufacturing no es nueva, pero definitivamente sigue estando vigente como una de las filosofías más efectivas para la mejora continua de los resultados de cualquier organización. Hay que tener en cuenta que no es una serie de técnicas que se puedan manejar por separado, al ser una filosofía de pensamiento significa que tiene que cambiar tu forma de pensar con respecto a cómo hacer las cosas, con lo que hay muchas cosas que se necesitaran modificar, adaptar o cambiar de forma radical, esta al ser una filosofía va a cambiar la manera de ser de una persona.

palabras claves

Lean manufacturing, aprendizaje, competitividad.

INTRODUCCIÓN

Lean manufacturing conocida también como manufactura esbelta, en la actualidad todas las empresas buscan que se incremente su competitividad y que sus costos se reduzcan, enfocándose en los sistemas de producción y sus procesos. El lean manufacturing se enfoca a la producción que resulta ser una pieza importante en la supervivencia de un sin número de compañías y empresas en el mercado, conocer y aplicar estos mecanismo y técnicas que ofrece lean con el fin de que pueda ser utilizada por los ingenieros del futuro en sus actividades diarias de formas eficientes. Conocer las herramientas adecuadas y necesarias hace que en las decisiones profesionales empleen instrumentos de acuerdo las nuevas tecnologías haciendo que tome enfoques innovadores ampliando sus ventajas competitivas.  

Antecedentes

EL lean manufacturing es un sistema integrador de todos los sistemas de producción, entre los antecedentes que basa lean manufacturing tenemos:

TQM: Total Quality Management

La Gestión de Calidad Total (abreviada TQM, del inglés Total Quality Management) es una táctica de gestión orientada a instituir conocimiento de calidad en los procesos organizacionales. La TQM ha sido considerablemente manejado en la fabricación, educación, gobierno e industrias de servicio. Se le designa total porque en ella queda impregnada la organización de la empresa.

JIT: Just in Time

Just-in-Time fue creado y desarrollado en la empresa Toyota por el ingeniero Taiichi Ohno. Su concepto principal es que define el despilfarro como cualquier actividad que no aporta valor para el cliente. Toyota adoptó la estrategia de eliminar todo uso de recursos por encima del mínimo teórico necesario (mano de obra, equipos, tiempo, espacio, energía), además, de comprar los productos en el momento preciso y en las cantidades requeridas.(Lorenzo Moraleja, 2016a)

Kaizen

Kaizen significa mejoramiento continuo. El concepto fue desarrollado por el Dr. Masaaki Imai quien determino que kaisen es como una sombrilla que cubre todos los aspectos para la mejora de los procesos productivos y el control de calidad. Kaizen se define a partir de dos palabras japonesas "Kai" que significa cambio y "Zen" que quiere decir para mejorar, así, podemos decir que "Kaizen " es "cambio para mejorar" o "mejoramiento continuo", como comúnmente se le conoce. Kaizen es más que una metodología para mejorar procesos, es una cultura, de mejorar día a día la cual debe ser liderada por la alta dirección de la empresa.(Lorenzo Moraleja, 2016b)

TPM (Mantenimiento total productivo)

El concepto de TPM (Mantenimiento total productivo) nace en la empresa Toyota bajo el alero del Sistema de Producción Toyota. Esta nueva forma de abordar el mantenimiento fue desarrollado a fines de los años sesenta por el ingeniero Seiichi Nakajima con la guía de Shigeo Shingo y con la premisa de Total Quality Management (TQM), ideó una forma de lograr Cero paradas y Cero defectos en el sistema productivo.(Lorenzo Moraleja, 2016b)

Reingenieria de procesos

REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA

historia

Fue Sakichi Toyoda, visionario e inventor, fundador con su hijo Kiichiro de la Corporación Toyota Motor Company en 1930, quien implementó la técnica Justo a Tiempo como una filosofía de los sistemas modernos de producción. En esta empresa siempre se ha pensado en cómo enseñar y reforzar el sistema que llevó a los fundadores de la compañía a trabajar para innovar y pensar acerca de los factores actuales que constituyen los problemas.(“LEAN MANUFACTURING”, s/f)

En esta empresa se comenzó un proceso para mejorar los niveles de productividad, entregando productos de alta calidad, con costos bajos, tiempos de entrega cortos y flexibilidad. Después funcionarios de Toyota realizaron benchmarking en las plantas de Ford en los Estados Unidos e implementaron el “sistema halar” en su empresa. Esta es la base del justo a tiempo que se complementa con otro componente llamado Jidoka (hacerlo con calidad). Años más tarde, Toyota aplicó las enseñanzas de W. Edwards Deming, pionero americano de la calidad, quien estimuló a los japoneses a que adoptaran el sistema para resolución de problemas conocido como Ciclo Deming o Ciclo de Planear – Hacer – Revisar –Actuar, como soporte para el mejoramiento continuo, conocido como Kaizen.(“LEAN MANUFACTURING”, s/f)

Concepto

Así que empezar por el principio será necesario definir qué es Lean Manufacturing. La mayoría de los autores la define como Lean Manufacturing. La mayoría de los autores la define como una filosofía enfocada a la reducción de desperdicios. El concepto surge principalmente del Sistema de Producción de Toyota (Toyota Production System, TPS). Lean es un conjunto de Herramientas” que ayudan a la identificación y eliminación o combinación de desperdicios (muda), a la mejora en la calidad y a la reducción del tiempo y del costo de producción. Algunas de estas herramientas son la mejora continua (kaizen), métodos de solución de problemas como 5 porqués y son sistemas a prueba de errores (poka yokes). En un segundo enfoque, se considera el “flujo de Producción” (mura) a través del sistema y no hacia la reducción de desperdicios. Algunas técnicas para mejorar el flujo son la producción nivelada (reducción de muri), kanban o la tabla de heijunka. (Correa, 2007)

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