Mapeo De La Cadena De Valor

Mapeo de la Cadena de Valor:

Para identificar la realidad de una empresa, iniciar el proceso de mejoramiento continuo, y lograr mayor productividad, eficiencia y rentabilidad.

- Las empresas deben primero sistematizar y luego automatizar. Se debe primero conocer muy bien la situación actual como punto de partida, para luego iniciar los ajustes y mejorarlas.

- El VSM permite realizar un diagnóstico real de las empresas, mostrando los problemas y oportunidades claramente

- La competitividad en la actualidad no se mide solo en precios bajos, también en la calidad, diversidad, especialización y oportunidad del producto.

- El éxito lo tienen las empresas con la capacidad de identificar lo que su cliente valora, está dispuesto a pagar, quiere y en qué condiciones.

- Generar valor con menos recursos.

- El valor lo define el consumidor o usuario, que busca satisfacer una necesidad a un determinado precio y en un tiempo específico. Pero este valor lo crea quien fabrica el producto o servicio, para que sea percibido por el cliente.

7 desperdicios clásicos según Lean Manufacturing: Herramienta que orienta los procesos productivos y administrativos a satisfacer las necesidades del cliente con la menor cantidad de actividades que no agregan valor, reduciendo tiempos de espera y cola, tiempos de aislamientos y desperdicios, incrementando calidad y oportunidad en el producto y servicio ofrecido.

- Re trabajos: trabajos que se tienen que repetir por problemas de calidad porque el producto no cumple con las especificaciones requeridas.

- Sobrantes de producción: fabricación por lotes que ocasionan altos niveles de inventario de producto terminado que el cliente no ha ordenado o que superan la demanda del mercado.

- Excesos de almacenamiento: el uso de áreas, el control de inventarios, los materiales que terminan obsoletos, y deben ser dados de baja.

- Actividades de más: procedimientos innecesarios que ocasionan ineficiencia y poca productividad.

- Movimientos del trabajador: genera fatigas.

- Transporte del producto: el movimiento excesivo del material dentro de una planta de producción no solo causa ineficiencia, también desorden y pérdidas de material

- Esperas: el tiempo en que una pieza está esperando ser manifacturada por un centro de trabajo está ocupando un espacio dentro de la planta, aumentando el inventario de producto en proceso, incrementando los tiempos de producción y disminuyendo el control de la calidad del producto.

- Reducción de desperdicio para el incremento de la productividad.

- Es necesario aplicar cada herramienta bajo un plan estratégico.

- Tamaños de lote más pequeños, mayor flexibilidad y entregas más rápidas.

HERRAMIENTAS DE PRODUCCIÓN AJUSTADA:

1) 5 S’: Describe la estandarización de los lugares de trabajo, disciplina y organización de los mismos. La implementación aumenta la productividad, la calidad y la seguridad de los trabajadores, disminuyendo reprocesos y tiempos de entrenamiento.

- Seiri (Clasificación): organizar todas las herramientas y materiales en el lugar de trabajo, conservando sólo lo necesario. Disminuir con el desorden que puede interferir con la productividad

- Seiton (Orden): Establecer un orden en el puesto de trabajo, arreglar herramientas equipos y materiales para facilitar el acceso con la menor cantidad de desperdicios posibles. Eliminar tiempos que gasta el trabajador buscando las herramientas para ejecutar la operación

- Seiso (Limpieza): consiste en tener el puesto de trabajo limpio, en orden y establecer un tiempo de limpieza del puesto de trabajo como algo rutinario, de tal manera que cada vez que inicie un turno todo esté en perfecto estado.

- Seiketsu (Sistematizar-Normalizar): estandarizar las tareas, con procedimientos específicos y fáciles de internalizar en donde cada quién sepa qué hacer y en el momento adecuado.

- Shitsuke (Sostener la disciplina y seguir mejorando): mantener en el tiempo las 4 anteriores y seguir mejorando en cuanto a las mismas.

2) Poka Joke: Diseñar herramientas que eviten errores en los procesos. Elimina los defectos en un producto ya sea corrigiendo o previniéndolos. Busca la inspección del 100% de las partes producidas y corregir las que tengan errores, lo que aumenta la satisfacción del cliente y reduce costos de reprocesos, aumentando la calidad.

3) Estandarización: Sincronización de las actividades para lograr identificar, medir, y controlar los tiempos para recibir y enviar los pedidos; y los tiempos de ciclo correspondientes al tiempo total de la fabricación lo que disminuye el tiempo de aprendizaje de trabajar, porque las tareas están claramente definidas y especificando ¿QUIÉN, QUÉ, CÓMO, DÓNDE, y CUÁNDO?

4) Célula de trabajo: célula de trabajo sin crear un departamento de manera que se mantenga allí todo lo que se necesita y evitando retrasos.

5) Smed:

...