Planificacion y control de la produccion

CAPACIDAD INDUSTRIAL

Para realizar el trabajo, elegimos la pieza más fabricada por la empresa: Alemite ¼ (1/16) NF Semi Curvo 45º. Código 1014/2. Este producto cuenta con 2 componentes: pico y cabeza.

Proceso de fabricación

Proceso de producción de cabezas

1. Programación de tornos mecánicamente.

2. Mecanizado.

3. Prueba funcional en pieza o plantilla de rosca.

4. Vaciado de torno.

5. Zarandeado

De la zaranda: * stock de piezas en proceso si no se utiliza en el momento.

* perforado.

6. Perforado en banco.

7. Control de perforado por atributos y visual.

8. Roscado en banco.

9. Control de roscado por atributos y visual.

10. Traslado de productos terminados para que sean llevados a terceros para ser zincados.

Proceso de producción de picos

1. Programación de tornos mecánicamente

2. Mecanizado.

3. Control por atributos y visual.

4. Traslado de productos terminados para que sean llevados a terceros para ser zincados.

Para el análisis de capacidad industrial, seleccionamos el proceso de mecanizado de picos realizado con un torno Itam 25.

 Material: barra de acero SAE 12L14 trefilado hexagonal de 7 mm de diámetro.

La empresa mecaniza diariamente 9 barras, que equivalen aproximadamente a 1800 alemites.

La firma no calcula la capacidad industrial, por lo cual tomamos el tiempo que tarda en producirse una pieza. El tiempo real de mecanizado es de 12,6 segundos para 1 pieza, teniendo en cuenta reposición de materia prima y puestas a punto del torno.

Dicha capacidad fue calculada considerando la operación completa, incluyendo la puesta a punto del torno, paradas por reposición de material y vaciado de virutas. Esta capacidad es de 286 piezas por hora.

 Capacidad máxima: 9600 piezas por jornada de trabajo (24 horas).

 Capacidad nominal: 3600 piezas por jornada de trabajo (9 horas).

 Capacidad estándar: 3060 piezas por jornada de trabajo (9 horas).

 Capacidad real: 2754 piezas por jornada de trabajo (9 horas).

Para el cálculo de la utilización, consideramos las piezas programadas por día y las unidades realmente producidas que en promedio son 266 piezas por hora.

El factor de eficiencia relaciona el número real de unidades fabricadas con el número estándar previsto que en este caso sería de 286 piezas por hora.

El factor de carga mide eficiencia y utilización.

Productividad expresada en piezas/horas máquina y en piezas/barra. Diariamente, se trabajan 9 horas y se utilizan 9 barras.

CONCLUSIÓN

Pudimos observar que por diversas circunstancias no se logra llegar a la producción ideal, en este caso 3600 piezas por jornada de trabajo, debido a que están trabajando a un nivel

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