Propuesta De Solución Al Caso Hershey´s

Propuesta de solución del Caso: Fabricación de pelonetes en Hershey´s

Introducción:

La empresa Hershey´s líder en el mercado de producción de chocolates en E.U.A. desde el año 1903, decide introducirse en México en 1969, bajo el nombre: Nacional de Dulces S.A. de C.V. En 1992 cambio su nombre a Hershey´s México S.A de C.V... Inició sus operaciones en 1981 en Jalisco, donde los productos que se fabricaban eran a base de chocolate; pero las exigencias del mercado mexicano son diferentes, ya que gustan de dulces enchilados. Por esta razón, Hershey´s decidió expandir su mercado y compró el grupo Lorena, cuyos productos se caracterizan por contener ingredientes picantes, y según el texto, representan un 37% de las ventas totales de Hershey´s. De esta manera abarcaban un mayor mercado aumentando las ventas, pero al mismo tiempo este era un mercado desconocido para la empresa. Hubo que realizar varias adaptaciones, como de capacitación de personal hacia nuevas maquinarias, nuevas maquinarias, nuevos procesos de producción, etc. Dentro de la familia Spicy del grupo Lorena, se encuentra el Pelonete, que es un dulce hecho a base de Pelón pelo rico y confitado, que es uno de los principales productos comercializados. De acuerdo con el pronóstico realizado para el año 2008, se esperaba un incremento de la demanda de Pelonetes a nivel nacional, por lo cual el Ing. Aguilar (Gerente de Producción de Hershey´s 2007) debía decidir la manera más conveniente de proceder, para cubrir esta demanda prevista. Existían varias opciones: adquirir una nueva línea de producción, solicitar más personal, modificar las operaciones o simplemente contratar otro turno.

Identificación de los protagonistas:

• Ing. José Inés Aguilar: es el gerente de producción y protagonista principal del caso presentado. El debe decidir cuál es la mejor opción para la empresa de manera que se pueda abastecer el incremento de la demanda para el año 2008, si debería abrir otra línea de producción o no.

• Operadores de la línea de producción: son los que operan las líneas de ensamble, necesarios para la fabricación de los Pelonetes. Es basándose en la eficacia con la que laboren como se determina su capacidad de producción, y si las líneas en las que laboran serán suficientes para abastecer la demanda del año próximo.

• Hershey´s México: compro la empresa mexicana de dulces Lorena

• Nacional de Dulces S.A. de C.V.: por medio de ellos es como el grupo Hershey´s México elabora los dulces picantes.

• Grupo Lorena S.A.: Cuentan con 2 fábricas ubicadas en Jalisco, son la marca líder de dulces picantes en México y distribuyen estos dulces dentro de la república y también en Estados Unidos.

• Departamento de costos: es el departamento que determina los costos que causaría el no cumplir con la demanda, los de mantener inventario por un periodo de tiempo, etc.

• Departamento de planeación de la demanda: son quienes pronostican la demanda del año siguiente, lo que permite estimar si las líneas de producción con las que cuentan actualmente serán suficientes para abastece la demanda.

• Departamento de producción: este departamento provee con los datos históricos disponibles, lo que permiten saber con exactitud la eficacia real que se tiene, permitiendo de esta manera tomar decisiones estratégicas que evitarán pérdidas económicas y errores operarios.

Definición del problema:

Lo que se quiere determinar dentro de este caso, es si la capacidad de producción con la que cuentan las actuales líneas de producción de Pelonetes del Grupo Lorena S.A., serán suficientes para abastecer la demanda que se prevé se presentará en el año 2008, o si será necesario abrir otra línea de producción. Para esto es necesario determinar si la eficacia con la que cuentan las líneas de producción es suficiente. La eficacia es la relación entre los recursos utilizados en un proyecto y los logros conseguidos con el mismo. Se entiende que la eficiencia se da cuando se utilizan menos recursos para lograr un mismo objetivo. O al contrario, cuando se logran más objetivos con los mismos o menos recursos. (Gerencie) En cambio la eficiencia: “Es la capacidad de lograr los objetivos, con la menor cantidad de recursos posibles”. Para Peter Drucker esto implica “hacer las cosas correctamente”. Para calcular la eficiencia se utiliza la reingeniería: La reingeniería de procesos busca reducir al mínimo la cantidad de desperdicio en cualquier tipo de insumo requerido en un proceso. (Se un triunfador, 2013). En el caso muestra que la eficiencia de acuerdo al pronóstico del 2008 es de 82%, por lo tanto se puede deducir que se cuenta con la capacidad para producir el producto necesario y de esta manera cubrir la producción estimada. Por lo tanto la mano de obra como la maquinaria con las que dispone la línea de producción de Pelonetes es suficiente para cubrir la demanda del año siguiente, se tiene por lo tanto para aumentar la eficacia de los mismos, distribuir las cargas de trabajo, para que el personal sea capaz de jugar varios roles dentro de la línea de proceso y así ahorrar tiempo y aumentar la eficiencia actual.

Desarrollo:

El sistema utilizado para la producción de “Pelonetes”, es un sistema lineal, esto es cuando el plan de producción coloca cada proceso producido en secuencia lineal para que el material de producción se mueva de una máquina a otra continuamente y, para que cuando esté finalizado, se transporte al punto donde sea necesario para el montaje del producto final. (UOvirtual). En este caso, el sistema se realiza por medio de 15 estaciones de trabajo, dentro de las cuales únicamente una operación es paralela a la otra. Se cuenta dentro de la línea de producción con 20 operadores, cada uno trabaja turnos de 500 minutos, 30 mins. Para comer y 10 minutos para realizar la limpieza de su área de trabajo, dando como resultado la cantidad de 8.3 horas efectivamente laboradas. Los días festivos o de asueto con los que cuentan los operadores son 7, por lo tanto son 358 días efectivos laborados al año. El departamento de Costos dice que el costo por mantener en el inventario una tarima, que vendrían siendo 63 cajas, es de $110 m./n./ semana; y el costo de penalización por no entregar el producto al cliente es de $308.09 m./n. por caja. Por su parte el departamento de Planeación de la demanda realizó un pronóstico para el año 2008, y comparando este pronóstico con los datos históricos de los años 2006 y 2007, se puede afirmar que en el 2007 se logró un 91% de eficiencia, y de acuerdo con los pronósticos presentados, en el año 2008 se lograría únicamente un 82% de eficiencia de producción comparado con la capacidad de producción estándar. La capacidad de producción es la medida

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