Reporte de lectura lean management

Natalia Valentina Flores López.
Reporte de Lectura.

Metodología de implantación de la gestión lean en plantas industriales. 
Por Jordi Fortuny-Santos, Lluis Cuatrecasas-Arbós, Oriol Cuatrecasas-Castellsaques y Jorge Olivella-Nadal.

El tema central del artículo es el Lean Management, ya que en la actualidad  es un elemento crucial para el éxito de muchas organizaciones. Por otro lado muchas empresas tratan de implementarlo sin éxito; en el artículo se sugiere una metodología para implementar el lean management en plantas industriales.

El término Lean management hace referencia a los procesos de producción de Toyota y es equivalente a la filosofía “Just in time” del occidente; lo que busca eliminar el derroche de recursos en procesos o actividades que no añaden valor para el cliente y eficientar el uso de los recursos disponibles mediante la mejora continua.

Se busca generar una dinámica de mejora continua partiendo del contexto y situación actual de cada empresa. La metodología que se describe en el artículo ya ha sido implantada por lo que se dirige a plantas de tamaño mediano, con autonomía de gestión, con actividad industrial y con nivel tecnológico medio.

En el artículo se centran en 3 metodologías que son avaladas por centros de referencia del estudio y aplicación de la metodología lean management.

De acuerdo con Filippini, las diferencias de las iniciativas de mejora, radica en que los cambios impacten únicamente a la maquinaria y equipos o a toda la organización y se adoptan las nuevas prácticas de forma parcial o total. Por otro lado Womack y Jones plantean que se empieza con una implementación parcial para posteriormente generar una implementación completa. Hynes y Taylor, proponen una metodología que consta de 7 fases; desde adoptar la filosofía lean hasta el proceso de mejora continua y lucha por la perfección.

En las metodologías anteriormente mencionadas, un equipo de expertos y externo a la compañía realiza la implementación; en contra parte, en el artículo los autores proponen la capacitación del personal de la empresa para que sean ellos quienes realizan la implementación del proceso, guiados por expertos mediante seminarios.

De acuerdo con los autores, en términos generales el objetivo es implantar un sistema productivo al costo más bajo y con la calidad debida, que opere sobre los requerimientos de sus clientes. Por lo que debe ser flexible y de respuesta rápida. Mencionan que para lograrlo es necesario:

1. Eliminar las actividades que no añaden valor, diseñando e implantando procesos y operaciones. Eficientando los procesos y recursos así como eliminando los problemas de calidad.
2. Tener una producción flexible que se adapte a una demanda fluctuante, eliminando excesos de producción y existencias.

Los autores afirman que la implementación de un sistema de producción ajustada que es eficiente y efectivo, consta de 7 fases:

1. Recolección de datos: se requiere de información fiable sobre los productos y procesos.
2. Formación sobre Lean Manufacturing: se capacita a las personas que participaran en la implementación.
3. Análisis de las operaciones y su flujo: análisis del valor que aportan las operaciones específicas para los diversos componentes de los productos.
4. Trazado del value stream map actual: de utiliza toda la información recopilada, referida a la implementación antes de realizar el cambio
5. Fase central de estudio y diseño: se deciden los diversos aspectos de la nueva implementación
6. Trazado del value stream map futuro: con la información del punto anterior se plantea la implementación completa que permite tener información global de la situación futura.
7. Fase de implementación final: se determinan de forma definitiva los flujos de materiales, trabajadores, lotes de producción, elementos de transporte e información para los diversos niveles de producción.

La última fase culmina con la asignación de espacios específicos de almacenamiento, entradas y salidas de material y rutas de re-aprovisionamiento; así como la definición de la cantidad y capacidad de los medios de transporte y tiempos de almacenamiento.

Me parece interesante que en el artículo mencionan 3 casos en donde pusieron en práctica este modelo en empresas españolas de tamaño mediano, con autonomía de gestión, actividad industrial y nivel tecnológico medio; en los 3 casos las principales problemáticas que se presentaron fueron por errores humanos y no técnicos.

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