Sistemas De Produccion II

Sistemas de Producción II.

5’s

De acuerdo a Francisco Rey Sacristán (2005): Es un programa de trabajo para talleres y oficinas que consiste en desarrollar actividades orden/limpieza y detección de anomalías en el puesto de trabajo, que por su sencillez permiten la participación de todos a nivel individual/grupal, mejorando el ambiente de trabajo, la seguridad de las personas, equipos y la productividad (Página 17).

Alberto Galgano (2003) afirma que: Las 5’s, método definido como <<orden y limpieza>>, es decir, dirigido a poner en orden el puesto de trabajo (sección, cadenas, oficinas), son el punto de partida operativo para cualquier empresa que quiera implementar con éxito el Sistema de Producción Toyota. El nombre <<5S>>, deriva de las iniciales de cinco palabras japonesas, seiri, seiton, seiso, seiketsu, y shitsuke, que indican las fases de un programa de implementación de las 5S (Página 354).

Es una metodología o proceso que busca tener el espacio de trabajo de manera limpia y ordenada mediante cinco sencillos pasos, los cuales llevándolos a cabo podrán dar resultado, este método puede ser empleado ya sea de forma individual o grupal ya que es de fácil realización.

Kanban

Para Manuel Rajadell Carreras (2010): Se denomina kanban a un sistema de control y programación sincronizada de la producción basado en tarjetas (en japonés kanban, aunque pueden ser otro tipo de señales), que consiste en que cada proceso retira los conjuntos que necesita de los procesos anteriores, y estos comienzan a producir solamente las piezas, subconjuntos y conjuntos que se han retirado, sincronizándose todo el flujo de materiales de los proveedores con el de los talleres de la fábrica, y estos con la línea de montaje final (Página 96).

David Munoz Negron (2009) afirma que: El kanban es un mecanismo para administrar inventarios de demanda dependiente que elimina la necesidad de planear el abastecimiento de insumos con base en un programa de producción. En teoría el kanban es un mecanismo dinámico de comunicación, que tiene la finalidad de coordinar la producción de insumos, partes y componentes, con las necesidades del cliente que demanda estos productos (Página 159).

Es un proceso o mecanismo que funciona a base de tarjetas las cuales sirven para producir solo lo que se necesita de manera sincronizada entre los departamentos de producción para que el flujo de materiales no se corte y que los productos cumplan con las necesidades que el cliente demanda.

JIT (Just in Time)

De acuerdo a Publicaciones Vértice (2008): Consiste en la reducción de existencias disponibles de una empresa, estableciendo controles de calidad y de compras que llevan al nivel de inventario a contener sólo lo necesario para utilizarse en el momento justo (Página 149).

Según Jorge Monllor Domínguez (1994): El JIT consiste en producir, en todas las fases del proceso de fabricación, lo que se necesita, en el momento adecuado y la cantidad requerida en cada caso (Página 358).

Es un concepto que se resume a contar solo con lo necesario para producir en el momento que se necesita y en la cantidad que se requiera.

SMED (Single Minute Exchange of Die)

Para Jorge Olavarrieta de la Torre (1999): Se refieren al hecho de efectuar el cambio de herramienta (dado, molde, etc.) en un número de minutos que se exprese en un solo dígito, es decir, nueve minutos o menos (Página 54).

De acuerdo a Miguel Udaondo Durán: Se compone de la teoría y las técnicas para conseguir drásticas reducciones de tiempo en las operaciones de preparación de máquinas y de cambios de matrices, moldes o herramientas; operaciones destinadas a reducir el despilfarro que supone tener parado un equipo durante un proceso productivo, generando el coste consiguiente (Página 26).

Es una metodología que básicamente busca tener tiempos menores a 10 minutos en el cambio de herramientas, moldes u otros objetos que se necesitan cambiar durante el proceso de producción para perder el menor tiempo posible, siempre y cuando este cambio se pueda realizar en menos de 10 minutos.

Jidoka

Para Manuel Rajadell Carreras (2010): Es el nombre que recibe, en japonés, el sistema de control autónomo de defectos, basado en que un empleado puede parar la máquina si algo va mal. Jidoka es, pues, una palabra que significa dar responsabilidad a cada operario para aquello que él realiza en su entorno de trabajo, transfiriendo a la máquina esa característica o habilidad jidoka que la hace algo más que una máquina automática (Página 162).

Jeffrey K. Linker (2010) afirma que: Se conoce también como automatización,

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