Sistemas MPR

SISTEMAS MRP

Planificar adecuadamente las operaciones de una empresa es la base para el éxito comercial. Es imposible lograr las metas de producción, de distribución, de ventas y de preferencia del consumidor si desde el principio no se realiza una planificación adecuada.

Para organizar las operaciones empresariales en términos de producción y necesidad de materiales se utilizan sistemas que permiten predecir de forma realista las necesidades de éstos en un futuro cercano, a mediano o a largo plazo. Estos sistemas se conocen como MRP (Material Requierement Planning), o “planificación de requerimientos de materiales”.

Aunque sus inicios fueron discretos, en 1972 la American Production and Inventory Control Society (APICS) adoptó la metodología y promovió por su uso extensivo, a través de la llamada “cruzada del MRP”, la cual se mantiene hasta hoy. Durante los años 80’s, el MRP se convirtió en el paradigma de control de producción en los Estados Unidos y durante los 90’s se expandió a México y Latinoamérica. Según su creador, “la gran ventaja del MRP es que realmente funciona” (Orlicky, 1974). Esto es cierto, aunque no en todos los casos.

Como toda tendencia en manufactura, sus promotores aseguran que es el mejor sistema y que traerá ventajas enormes de operación y eficiencia si su empresa lo adopta. Pero esto dependerá de la aplicabilidad del sistema a la realidad individual de las empresas.

El MRP es un sistema computarizado de planificación de producción y control o gestión de inventarios, que contesta las preguntas de en qué cantidad (cuánto) y en qué momento (cuándo) aprovisionarse de materiales para las operaciones adecuadas de la empresa. Estos sistemas generan las órdenes de compra requeridas, que son el resultado de la información generada por el proceso de planificación de necesidad de materiales. El sistema mantiene registro de costos de acuerdo a éstas órdenes de compra y se puede identificar cuándo es más oportuno adquirir materia prima y materiales, previniendo aumentos no planificados en costos de compra de materiales.

Usar un Sistema MRP asegura que estén disponibles los materiales, los componentes y los productos para la producción, ayuda a mantener el inventario lo más bajo posible, planifica las actividades de manufactura, las rutas de entregas y las actividades de compra. Un sistema MRP es especialmente útil en aquellas empresas de manufactura que requieren múltiples componentes y dependen de suplidores externos.

Los datos que alimentan un MRP son: El plan maestro de producción (master production Schedule o mps), el récord de la estructura de los productos y el estatus del inventario. Sin ésta información el Sistema MRP no puede funcionar. El plan maestro de producción (master production plan) se desarrolla en base a la información que la empresa almacena relacionada con las órdenes de materiales. El récord de la estructura de los materiales, conocido en inglés como BOM (bill of material records) contiene la información de cada elemento necesario en el ensamblaje para producir los elementos. Esto es, número de parte, descripción, cantidad por producto necesaria, tiempo de recibo, fecha a necesitarse, y cantidad mínima requerida en inventario. Hay dos clases de sistemas MRP.

MRP I

Se usan los sistemas MRP I para planificar la producción con anticipación, tratando de establecer qué se quiere hacer en el futuro y con qué materiales se cuenta, o se necesitaran para poder realizar todas las tareas de producción. El sistema puede determinar de forma sistemática el tiempo de respuesta (aprovisionamiento y fabricación) de una empresa para cada producto.

Las empresas necesitan establecer dos parámetros para determinar éstas necesidades: tiempos y capacidades. El sistema MRP I calcula las cantidades del producto (terminado) a fabricar, qué componentes son necesarios y qué materias primas necesito comprar para poder satisfacer la demanda de mi mercado. El sistema MRP me brindará ayuda e información en los siguientes aspectos:

• Un plan de producción especificando las fechas y contenidos a fabricar.

• Un plan de aprovisionamiento de las compras a realizar a los proveedores

• Informes de errores, incidentes y retrasos de las órdenes de fabricación, los cuales repercuten en el plan de producción y en los plazos de entrega de producción final del producto.

Los beneficios más significativos de la aplicación de un plan MRP son: mejor servicio al cliente, disminución significativa de inventario, economía en horas-hombre de trabajo, aumento en la productividad general, reducción de costos y aumento de beneficios o ganancias, menos tiempo requerido para entregas y por lo tanto, aumento en la satisfacción de mi clientela.

Un sistema MRP I, hace posible tener un mejor control sobre posibles dificultades relacionadas al cumplimiento de la programación. Nos ayuda a tener una visión anticipada de las consecuencias de nuestra planificación, es decir, un problema que se vislumbra a tiempo tiene más oportunidades de ser solucionado antes de que se convierta en un desastre, muchas veces muy costoso.

MRP II

El sistema MRP II se relaciona con los planificadores de los recursos de fabricación. Nos proporciona una planificación y control eficaz de todos los recursos de la producción. El MRP II implica la planificación de todos los elementos que se necesitan para llevar a cabo el plan completo de producción, no sólo de los materiales a fabricar y vender, sino de las capacidades de fábrica en mano de obra y máquinas.

Este sistema nos contesta las preguntas de cuánto y cómo se va a producir y qué recursos que necesito para ello. Los sistemas

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