Solución a las mudas con el modelo Toyota

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Diseño de operaciones

Presentado por:

Pedro Pio Laborde Cortés - 2016116055

Presentado a:
Ing. Rafael A. Del Toro Guzmán.

Universidad del Magdalena

Santa Marta D.T.C.H

2019

Solución a las mudas con el modelo Toyota

A lo largo del tiempo, se han creado sistemas que según su desarrollo ayuden al correcto funcionamiento de la empresa y sus prácticas de gestión. El Sistema de Producción de Toyota (TPS) se resume en lograr aumentar la productividad de los procesos que rigen la relación de la empresa con sus proveedores y clientes además de los integrantes de la compañía y los procesos internos; dicho sistema contribuye a identificar los problemas, sus posibles soluciones y las mejorías pertinentes que se necesiten para optimizar el funcionamiento de la organización.

Un buen sistema de gestión de producción vela por la cantidad y la calidad exigida por el cliente, entregando el producto en el momento exacto. Si se sustrae todo aquello que no aporte un valor en la organización y se verifica la intervención de todo el personal, se apreciará la mejoría en los resultados. Según Taiichi Ohno, diseñador del sistema de producción “Toyota, Just in Time”, plantear la sobrecarga, la inconsistencia y eliminar el desperdicio, asegura que la empresa esté en la capacidad de producir los resultados requeridos sin problema alguno; esto hace parte de los objetivos principales del Sistema de Producción Toyota. Sin embargo, en ocasiones al intentar eliminar lo innecesario se desencadena una disminución excesiva, lo que evidencia una eliminación sin visión.  Una manera de identificar los desperdicios o innecesarios, es haciendo uso de la identificación de las Mudas, las cuales son todas aquellas actividades que no agregan ningún valor, al igual que mura (irregularidad) y muri (tensión), que al ser algo que genera estrés da indicio a un problema. En todo caso, analizando el proceso productivo se inicia la sustracción de inutilidades y se aumenta la rentabilidad de dicho proceso.

En el caso laboral actual, con el surgimiento de las nuevas tecnologías, es completamente valido y conveniente hacer uso de este sistema, ya que, aun siendo antiguo, consiguió comprender los problemas que podrían seguir vigentes años más tarde para cualquier tipo de empresa. Jefferey Liker, autor del libro Las claves del éxito de Toyota, afirma que “el valor verdadero de la mejora continua, está en crear la atmósfera de aprendizaje continuo y un entorno que no sólo estimule, sino que además favorezca el cambio”, este concepto cumple su significado desde el momento en el que se creó hasta el día de hoy, ya que lo mencionado solo puede ser creado en un ambiente envuelto en el que haya respeto.

Es muy importante tener en cuenta que para el modelo Toyota es fundamental tanto la participación de los empleados como de las maquinas, pero el trabajo en equipo de los trabajadores es una de las herramientas clave para la mejora continua, ya que los trabajadores tienen un sentido de urgencia y de propósito, tal como lo afirma Liker. La efectividad y la calidad se hacen evidentes cuando se manifiesta una aparente debilidad demostrando vulnerabilidad, y siguiente a eso se presenta la solución permaneciendo en competencia y continuando con aún más ímpetu. El rendimiento óptimo y constante es el resultado de la cultura que hay detrás del TPS, que es más que un conjunto de técnicas de eficiencia y mejora; todo va ligado a la relación con los clientes y proveedores, a la capacidad de liderazgo, a la correcta utilización de equipos y a la cultura organizacional que permiten programar estrategias operacionales a largo plazo.

Así mismo, con el objetivo de construir lugares de trabajo con mayor orden y organización, competentes para una mayor productividad y un buen entorno laboral, se emplea una serie de actividades: clasificar, ordenar, limpiar, estandarizar y sostener, llamadas “Las 5 S” debido a la primera letra de cada una en japonés; consiguiendo de esta forma separar innecesarios del espacio del trabajo, situar necesarios de una manera ordenada y clara; aumentando el grado de limpieza, señalar el estándar de los procedimientos y las normal y así fomentar el mejoramiento continuo. Esto mejora la calidad de producción y reduce riesgos de accidentes.

Un resumen ejecutivo de la cultura detrás del TPS son los 14 principios del modelo Toyota, los cuales contribuyen a la sociedad por medio de la calidad de sus productos y servicios, permitiéndoles crear valores, creencias y métodos empresariales que a lo largo de los años se han convertido en una fuente de ventaja competitiva, certificándolo así Fujio Cho, Presidente de Toyota Motor Corporation. De esta manera, los 14 principios se pueden considerar como una solución a las 7 Mudas; con la eliminación de las mudas se permite optimizar al máximo los procesos productivos y gracias a esto poder enfocar recursos y esfuerzos en actividades que realmente crean el producto final. A continuación, se presentarán las posibles maneras de relacionar algunos de los principios de Toyota con las Mudas.

Principio 2, crear procesos en flujo contínuo para hacer que los problemas salgan a la superficie. Esto se puede relacionar como una solución a la muda de procesamiento y la muda de espera, ya que si se logra un proceso de alto valor añadido se reducirá a cero el tiempo en el que cualquier proyecto de trabajo esté en espera. También logra solucionar la muda de transporte, debido a que este principio incita a crear un flujo de movimiento rápido de materiales e información y aminorar distancias entre procesos y personal.

Principio 3, utilizar sistemas “pull” para evitar producir en exceso, lo cual consigue solucionar la muda de sobreproducción y la muda de inventario. Si se minimiza el trabajo en proceso y se agrupan los productos en pequeñas cantidades ejerciendo una reposición constante según la exigencia del cliente, se puede evitar la producción en exceso y así mismo el gasto demás en almacenes y operaciones que requieren, equipos, instalaciones, mantenimientos, personal, etc. Por otro lado, hay que tener en cuenta que los cambios en las demandas de los clientes permiten llevar un control sobre la producción y el inventario.

Principio 4, nivelar la carga de trabajo soluciona Muri. Es importante evitar la sobrecarga a la gente y los equipos; un trabajador estresado o sin conocimiento suficiente para realizar la labor asignada, es lo mismo que una máquina que está ejerciendo un trabajo que no le corresponde o que está siendo sobreexplotada.

Principio 5, crear una cultura de parar a fin de resolver los problemas para lograr una buena calidad a la primera. Esto puede dar solución a la muda de procesamiento y muda de reparación, ya que incorporar en el personal la capacidad de detectar los problemas, detenerse automáticamente y avisar a los líderes del proyecto, evita los malos procesos y la creación de productos defectuosos. Así mismo, en algunas ocasiones, bajar el ritmo causa una mejoría en la producción a largo plazo.

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