“Somos lo que hacemos día a día. De modo que la excelencia no es un acto sino un hábito”. Aristóteles

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Contenido

INTRODUCCIÓN        1

PRIMER “M” – MINIMIZAR        2

SEGUNDA “M” – MANEJAR EN ORDEN        2

TERCER “M” – MARCAR        2

CUARTA “M” – MANTENER        3

QUIENTA “M” – MEJORAR        3

EJEMPLOS        3

APLICACIÓN DE 5 “M” EN ESTANTERÍA        3

APLICACIÓN DE 5 “M” EN ALIMENTACIÓN DE MATERIALES        3

Primera “M” Minimizar        5

Segunda “M” Manejar en orden (ordenar)        6

Tercera “M” Marcar (Identificar)        6

Cuarta “M” Mantener        6

Quinta “M” Mejorar        7

Aplicación de las  “5 M´s” en una recámara        7

PREGUNTAS        8

CONCLUSIONES        9

COMENTARIOS        10

INTRODUCCIÓN

El programa de rehabilitación de las “5M” fue desarrollado por el Instituto Japones para el Mantenimiento de Plantas. El programa es llamado de las “5M” (“S”) puesto que el proceso consta de cinco pasos y todos ellos comenzando con la letra “M”, la traducción del japonés al español es la siguiente:

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PRIMER “M” – MINIMIZAR

ELIMINAR LOS ELEMENTOS NO NECESARIOS PARA REALIZAR EL TRABAJO U OPERACIÓN.

LOS COMPONENTES DE UN SISTEMA SE PUEDEN DIVIDIR EN:

Necesarios: Aquellos sin los cuales no funciona el sistema.

Complementarios: Aquellos que se adicionan al sistema para conseguir un resultado, que son complementos no necesarios.

Redundantes: Aquellos que se tienen por duplicado o triplicado por si acaso falla uno.

Contradictorios: Aquellos que obstaculizan el trabajo u operación y los hacen más costoso.

EL TRABAJO SE PUEDE DIVIDIR EN:

Trabajo relevante: Aquel que agrega valor a los resultados, que es trascendental y no puede dejarse de hacer.

Trabajo irrelevante: Aquel que no agrega valor, consume tiempo y genera costos.

SEGUNDA “M” – MANEJAR EN ORDEN

• Interrelación de los componentes de un sistema (que va con que).
• Aprovechamiento de tiempos y espacios.
• Mejora el servicio a la operación, pieza, maquina o grupo de máquinas.

TERCER “M” – MARCAR

Hacer visible la estructura del sistema.

• Establecer facilidad de verificación (no escrita) del proceso.
• Posibilitar el control.

CUARTA “M” – MANTENER

• Fomentar el concepto de disciplina.
• Establecer procesos de educación continua.

QUIENTA “M” – MEJORAR

• Profundizar en el trabajo mediante el sistema de 5 “M”.
• Reciclar el sistema.
• Aplicar 5 “M” para buscar niveles de operación más estables y más metódicos.

Más adelante abordaremos cada uno de los apartados anteriores para verlos ampliamente y comprenderlos de la mejor manera.

EJEMPLOS

APLICACIÓN DE 5 “M” EN ESTANTERÍA

• Utilización de estantes necesarios.
• Distribución de estantes de acuerdo a la estructura del área.
• Identificación o estandarización de estantes.
• Relación de contenidos:

• Las piezas
• Operaciones
• Máquinas
• Grupos de maquinas

• Identificación de contenidos.
• Disposición o acomodo de contenidos para control visual.
• Localización de contenidos.
• Protección de contenidos.

APLICACIÓN DE 5 “M” EN ALIMENTACIÓN DE MATERIALES

• Hacer visible la estructura y facilitar el control.
• Identificar áreas de entrada, considerando:

• Cantidades máximas y mínimas.
• Tamaño de lote.
• Disposición y acomodo.
• Cantidad de piezas por canastilla.
• Forma de manejo.

IDENTIFICAR AREAS DE SALIDA CONSIDERANDO:

• Cantidades máxima
• Tamaño de lote
• Disposición o acomodo
• Cantidad de piezas por canastilla
• Forma de manejo
• Identificación y liberación
• Destino

IDENTIFICAR AREAS DE ALMACEN TEMPORAL CONSIDERANDO:

• Áreas por tipo de pieza
• Cantidades máximas
• Tamaño de lote
• Si es material en proceso
• Método de manejo
• Disposición de canastilla o tarimas

IDENTIFICAR AREAS DE RETENCION CONSIDERAN:

• Disposición de canastillas o tarimas
• Eliminar posibilidad de mezcla de materiales
• Información sobre área de espera

IDENTIFICAR AREAS DE DESECHO CONSIDERANDO:

• Recipientes para desecho
• Capacidad por área y por unidad de tiempo
• Porcentaje máximo permisible
• Información sobe el desecho

RASTREABILIDAD:

La posibilidad de tener un control de los materiales servicios dura todo el proceso productivo de la organización, de tal forma que detecta una falla en una parte-proceso-servicio se puede saber a qué lote pertenece, recorrer rápidamente el proceso, ubicar la causa, abundar en la información y corregir oportunamente.

FACTORES QUE FACILITAN LA “RASTRABILIDAD”

• Identificar el material de acuerdo a código establecido por “control de calidad”
• Identificar el número de lote de fabricación
• Procesar e identificar por separado cada colada de material forjado
• Evitar mezclar lotes y colocadas de manejar todo el proceso
• Acomodar el material para que sea posible procesarlo de acuerdo al concepto “primeras entradas, primeras salidas”
• Mantener la información de material a lo largo de todo el proceso.

Primera “M” Minimizar

Definir, revisar  diferenciar lo necesario de lo innecesario y reducir o eliminar lo no necesario.

Muchas veces en un espacio se encuentran cosas que están por duplicado y que no funcionan como deberían o que están sin servir, tales como:

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