TU PROCESO PRODUCTIVO ES BUENO, PERO PODRÍA SER MUCHO MEJOR

TU PROCESO PRODUCTIVO ES BUENO, PERO PODRÍA SER MUCHO MEJOR

TU PROCESO PRODUCTIVO ES BUENO, PERO PODRÍA SER MUCHO MEJOR

Resumen

La empresa Molino Chepén SAC. Se encuentra localizada en Chepén, La Libertad- Perú, la cual es una industria dedicada al pilado de arroz. En esta empresa se pretende instalar una nueva línea de producción mayor y una posible localización de planta, en la que se quiere implementar ingeniería de métodos, para tener una mejor productividad. Se desea implementar técnicas de manufactura ya que se presentan desperdicios, principalmente el tiempo de ocio. Para realizar esto se tomó los tiempos de todas las actividades de la planta, identificando así el cuello de botella en el área de pesado y empaquetado (la estación más crítica, por el mayor tiempo). Fue en esta área de empaquetado donde se hizo el estudio por muestreo identificando las actividades productivas y no productivas, para establecer la eficiencia operacional y en consecuencia el tiempo estándar del operario.

Una vez hecho esto se identificó que el Molino Chepén SAC.  Tenía una Distribución física de flujo lineal por el equipo especializado que se usa, y por la alta producción repetitiva de pilado de arroz, en cuanto a distribución orientada al producto pertenece a una línea de fabricación continua ya que es un proceso secuencial de transformación de materia prima en un producto terminado. En la entrevista que se realizó al supervisor comentaba que muchas veces han tenido pedidos por día de 400 sacos de arroz cuyos pedidos se han tenido que retrasar más de lo debido por factores en la producción , es por ello que teniendo en cuenta lo anteriormente mencionado se propuso balancear la línea para saber el número necesario ya sea de máquinas o de operarios que podrían satisfacer la demanda del mercado , Teniendo en cuenta que la planta tenía una capacidad de 560 sacos por hora , Identificado el cuello de botella en el área de empaquetado que duraba en promedio 150 segundos y la producción actual era de 150 unidades al día . Entonces la propuesta de mejora para la demanda máxima que habían tenido que era de 400 sacos de arroz, se propuso balancear toda la línea de ensamble obteniendo que efectivamente la estación más crítica era el envasado, Se pretendió aplicar mejoras justo en esta área obteniendo que para balancear toda la línea lo único que se debía hacer era incorporar a tres operarios más en la línea de operación. Gracias a esto se reduciría el ciclo de 150 segundos en un nuevo ciclo de 37.5 segundos el área de empaque,  logrando incrementar la eficiencia de 35% a una eficiencia del 74%.

Introducción

La creciente realidad competitiva de las empresas dedicadas a la actividad de limpieza  y descascarado de arroz, presenta un campo de batalla muy arduo. Para que una empresa se mantenga vigente en el mercado debe de realizar ciertas mejoras de optimización y no solo con referencia a su proceso productivo, sino también con respecto a la localización adecuada que debe tener su planta.

Un estudio de localización de planta se realiza con el fin  de determinar la viabilidad, de un negocio concreto en el que se debe tener presente una serie de factores, tanto los intrínsecos al terreno en sí como la orografía, vegetación, las condiciones del subsuelo, vialidad interior, instalaciones y construcciones existentes y posible presencia de restos arqueológicos), como los extrínsecos al mismo, incluyendo comunicaciones, climatología, población, cercanía a destinos turísticos y otras actividades, la naturaleza de estas actividades y su potencial de atracción, sin olvidar los posibles competidores. (Giralt, J. 2015)

Las decisiones de localización son cruciales tanto para las instalaciones nuevas como para las existentes, ya que comprometen a la organización con costos por largos periodos, empleos y patrones de mercado. Las alternativas de localización (y relocalización) deben ser revisadas bajo condiciones de mano de obra, fuentes de materias primas o cambios en las demandas del mercado. Las empresas pueden responder a los cambios manteniendo su instalación, expandiendo o cerrando instalaciones existentes o desarrollando nuevas. (Martínez, A. 2004)

Por tal motivo en el presente trabajo se llevará a cabo un estudio y análisis con respecto a la localización de planta de molino (Molino de  Chepen) .Tomando en cuenta los métodos aprendidos y diferentes factores importantes para la empresa.

En el ámbito Internacional:

1. Gonzales,(2004) presentó la tesis titulada: “Propuesta para el mejoramiento de los procesos productivos de la empresa servioptical LTDA”, llegó a las siguientes conclusiones:

• Todos los procesos en las empresas, por excelentes que parezca, son susceptibles de ser mejorados. Las empresas deben hacer siempre un seguimiento continuo a sus procesos, siendo críticos y analizando cada paso, con el fin de encontrar mejores soluciones a toda oportunidad de mejora que se vea, siempre teniendo en mente su norte
• Los procesos productivos de servioptica, permiten y requieren la aplicación permanente de procesos y técnicas de mejoramiento, que les permitan ajustar su funcionamiento a los objetivos o estándares requeridos.
• Aunque lo ideal para el flujo de los procesos, es la linealidad total, y por tanto un espacio que permita dicha distribución que permita un adecuado flujo del proceso con la menor cantidad de costos ocultos posibles.

En el ámbito nacional:

1. Ulco,(2015) presentó la tesis titulada: “Aplicación de ingeniería de métodos en el proceso productivo de cajas de calzado para mejorar la productividad de mano de obra de la empresa industrias Art Print”, llegó a las siguientes conclusiones:

• La descripción situacional de la empresa determinó que la investigación sea dirigida específicamente al proceso productivo de cajas de calzado y de los tres tipos de cajas de zapato que esta empresa ofrece, la investigación se enfocó en la caja de tipo BAUL, ya que este tipo de caja es el de mayor demanda debido a su fácil manejo y buena presentación.
• La evaluación del proceso productivo permitió establecer las actividades correspondientes al método inicial así como también determinar la secuencia del recorrido para este. Gracias a él se logró identificar que dentro del proceso de elaboración de cajas de calzado existen actividades que no generan valor.
• El estudio de tiempos en el proceso inicial permitió determinar un tiempo estándar de 407.51 minutos/millar y una productividad de 156 cajas/hora. El estudio de métodos permitió mejorar las actividades que estaban afectando la productividad; se identificó que el 47% de actividades eran improductivas en el proceso inicial y mejorando las actividades correspondientes al proceso de Plastificado se identificó que sólo el 6% de actividades eran improductivas.
• El estudio de tiempos del proceso después de la mejora del método permitió determinar un nuevo tiempo estándar de 377.95 minutos/millar, produciendo una reducción de 29.56 min/mill y una productividad de 193 cajas/hora. Haciendo un incremento de la productividad de 23.7%.
• Al medir el impacto de la implementación de ingeniería de métodos en la productividad de mano de obra de la línea de producción de cajas de calzado de la empresa Industrias Art Print mediante el análisis estadístico; los datos obtenidos presentan normalidad ya que 0.593 es mayor a 0.05 y se opta por una prueba estadística de T-Student.
• La prueba T-Student da como resultado un nivel de significancia de 0.000 el cual es menor a 0.05; esto nos permite aceptar la hipótesis H1: “La productividad de mano de obra obtenida después de la aplicación de la ingeniería de métodos es significativamente mayor que la productividad de mano de obra obtenida antes de ello”

Materiales y métodos

Esta investigación científica asume una investigación aplicada y descriptiva, en el cual la ejecución de este diseño es expresado en los procedimientos realizados.

1. Base para el establecimiento de la operación estándar:

Para establecer el trabajo estándar dentro de la línea de producción de la empresa Molino Chepén SAC. Se debe escoger o seleccionar el proceso a estudiar, en este caso fue el proceso de envasado en el cual se registraron los datos relevantes, considerándose la aplicación de las técnicas de valoración de la actuación del trabajador para obtener una calificación de 0.21 y los suplementos o tolerancias de 0.19. Para calcular el tiempo estándar de acuerdo a la Norma ANSI STANDARD Z94.0-1982, se debe calcula el tiempo promedio de las observaciones y el tiempo normal. Para así obtener el tiempo estándar de la operación.

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