Conservación Industrial.

Información para el desarrollo de los Encuentros 3 y 4 en la modalidad sabatina de la asignatura Administración del Mantenimiento Industrial.

Tema 2: Conservación Industrial.

1. Introducción.

Conservación se define como toda acción humana que mediante la aplicación de los conocimientos científicos y técnicos contribuye al óptimo aprovechamiento de los recursos existentes en el hábitat humano; propiciando con ello el desarrollo integral del hombre y de la sociedad.

Aplicando esta definición al ámbito del quehacer industrial, se ha dado en dividir la conservación industrial en dos aspectos que son:

1. Preservación: cuando se atiende las necesidades de los recursos físicos.

2. Mantenimiento: cuida del servicio que proporcionan los recursos.

Expresado en una frase: “El servicio se mantiene, el recurso se preserva”

2. Objetivos del Mantenimiento.

• Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.

• Disminución de los costos de mantenimiento.

• Optimización de los recursos humanos.

• Maximización de la vida útil de la máquina.

3. Definición de los distintos tipos de Mantenimiento.

El sistema de mantenimiento se divide en tres actividades o tipos fundamentales, cada uno de ellos con su propia identidad:

3.1 Mantenimiento preventivo.

Es aquel conjunto de acciones o labores que pueden ser previstas con suficiente anticipación, de tal forma que se planifiquen o se programen adecuadamente tanto en la manera de realizarlas como en su tiempo de ejecución.

Este tipo de mantenimiento a su vez se divide en:

3.1.1 Mantenimiento preventivo directo o periódico. Se basa en la confiabilidad de los equipos (comportamiento estadístico). Sus tareas se programan para realizarlas cada ciertos períodos de tiempo.

3.1.2 Mantenimiento preventivo indirecto o predictivo (también llamado mantenimiento basado en condición). Se basa en la condición de los equipos, la cual se determina verificando muy de cerca los parámetros clave del equipo por medio de tecnologías como análisis de vibraciones, análisis de lubricantes, ultrasonidos, etc…

3.2 Mantenimiento correctivo. Corresponde a aquel conjunto de acciones o labores necesarias para efectuar reparaciones o cambios de emergencia, al verse afectada la producción, ya sea por interrupción de la misma o por simple falla de equipos auxiliares de apoyo a la maquinaria principal.

Este tipo de mantenimiento se subdivide en los tipos:

3.2.1 Mantenimiento correctivo planificado. Se sabe con antelación lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare el equipo para efectuar la reparación se disponga del personal, herramientas, refacciones, etc…

3.2.2 Mantenimiento correctivo no planificado. Se da cuanto se realiza un paro de emergencia por la falla o rotura de alguna parte de equipo y éste debe ser restaurado a su condición de operación a la mayor brevedad posible. También puede deberse a una condición imperativa que debe satisfacerse (problemas de seguridad, de contaminación, de aplicación de normas legales, etc.).

3.3 Mantenimiento de mejora. Consiste en modificaciones que pueden hacerse a los equipos para que alcancen una condición aceptable en ese momento. Esta estrategia ocasionalmente puede implicar expansión de la capacidad del equipo, si ello constituye una ventaja técnica y/o económica.

3.4 Mantenimiento de oportunidad. Se aprovechan los paros de los equipos por otras razones para efectuar tareas conocidas de mantenimiento.

4. Clasificación de los trabajos de Mantenimiento.

Los trabajos de mantenimiento pueden clasificarse:

4.1 Para fines de medirlo (según la frecuencia y el tiempo asignado).

4.1.1 Trabajo rutinario de frecuencia regular.

4.1.2 Trabajo rutinario de frecuencia irregular.

4.1.3 Trabajo único que requiere menos de 100 horas.

4.1.4 Trabajos no rutinarios que requieren más de 100 horas.

La categoría 4.1.3 puede subdividirse en las clases:

0 – 8 horas

9 -16 horas

17 -32 horas

33 – 50 horas

51 – 100 horas

4.2 Para fines de planeación.

4.2.1 Mantenimiento preventivo y de rutina. Incluye el mantenimiento

periódico, como la lubricación de máquinas, inspecciones y

trabajos menores repetitivos.

4.2.2 El mantenimiento de emergencia o correctivo. Es el proceso de

efectuar reparaciones tan pronto como sea posible después del

reporte de una falla. Los programas de mantenimiento se

interrumpen para proceder a las reparaciones de emergencia o

correctivas.

4.2.3 La modificación del diseño. Implica determinar las causas de descomposturas repetidas y eliminar la causa mediante la modificación del diseño.

4.2.4 La reparación general programada que implica el paro de la planta. Se planea y organiza de tal manera que se minimice el paro de la planta.

4.2.5 Reparación general programada, reparaciones y construcción de equipos que no caen dentro de ninguna de las otras categorías.

5. Herramientas para la Administración de la Conservación.

Hay diversas herramientas o técnicas que se emplean para facilitar la Administración del Mantenimiento, entra ellas tenemos: el ICGM, tormenta de ideas, análisis de problemas, diagrama de causa-efecto, diagrama de Pareto.

5.1 El índice ICGM o RIME.

El índice ICGM (Índice de Clasificación de Gastos del Mantenimiento), es una herramienta que permite clasificar los gastos de conservación interrelacionando los recursos sujetos a los trabajos de conservación, con la clase o tipo de trabajo por desarrollar en ellos. De esta manera, el ICGM se compone de dos factores denominados:

1. Código máquina: aquel que identifica a los recursos por atender (equipos,

instalaciones, construcciones).

2. Código trabajo: aquel que identifica a cada tipo de trabajo que se hará sobre los recursos.

El ICGM se obtiene de la multiplicación de estos dos factores:

ICGM = Código máquina X Código trabajo.

El índice ICGM tiene tres aplicaciones perfectamente bien delineadas:

1. Jerarquizar la expedición de las labores de Conservación, de acuerdo a su

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