EQUIPO DE SOLDADURA CON LASER PARA REPARACION SUBMARINA

EQUIPO DE SOLDADURA CON LÁSER PARA REPARACIÓN SUBMARINA.

Antecedentes.

Uno de los procedimientos utilizados para la reparación de barcos y plataformas marinas que

presentan grietas en sus estructuras metálicas provocadas por la corrosión o la fatiga es la

soldadura, ya sea por fusión o añadiendo un recubrimiento de aleaciones para cubrir la misma.

En la actualidad existen diversos métodos para realizar el proceso de soldadura bajo el agua

adaptando el método al ambiente.

Se conoce, que el láser es una fuente de energía para soldar cuando tiene la suficiente

densidad de potencia, precisamente dirigida y enfocada sobre la región. La soldadura láser

convencional no funciona bajo el agua ya que el ambiente acuoso afecta el láser y al gas,

removiendo el calor generado en la zona de trabajo.

Objetivos.

Diseñar y fabricar un sistema de soldadura con láser en un ambiente marino para

profundidades de hasta 100 metros, con fibra óptica de doble recubrimiento para generar

potencia láser total mayor a los 500 w. Diseñar y fabricar fibra óptica especial de área modal

grande para transportar la luz láser monomodal del láser a distancias mayores a los 100 metros

sin degradarse y sin que se presenten efectos no lineales. Desarrollar una boquilla para liberar

la potencia láser en la zona de trabajo.

Productos Esperados.

1. Un sistema de soldadura con láser de fibra óptica de doble recubrimiento capaz de

entregar potencias totales mayores a 500 w en ambiente submarino, para trabajo a una

profundidad máxima de 100 metros.

3 Hormigón submarino (Bajo agua)

En las oportunidades en que debe colocarse hormigón en sitios inundados y no es posible agotar el agua por gravedad o mediante bombeo, puede ser necesario recurrir a la colocación de hormigón bajo agua.

Sin embargo, dado que en este caso la colocación adquiere algunas características particulares inherentes al hecho de que no existe visibilidad del hormigón en el sitio, lo cual impide ejercer un control efectivo que permita corregir los efectos que pudieran producirse, es necesario tomar precauciones especiales de dosificación y colocación, tales como las que se analizan en los párrafos siguientes.

En primer termino, la dosificación del hormigón empleado debe considerar las siguientes características generales:

Alta fluidez, con un asentamiento de cono comprendido entre 15 y 20 cm.

Consistencia muy cohesiva, con alto contenido de arena, pudiendo utilizarse para este objeto el coeficiente M del método de dosificación de Foury correspondiente a compactación nula.

Tamaño máximo del árido más grueso no superior a 40 mm.

Dosis de cemento mínima de 350 kg/m2 o, en caso de definirse esta por resistencia, un 25% superior a la correspondiente por este concepto.

Previamente al inicio de la colocación, debe efectuarse una planificación que establezca el sentido de avance y la cantidad de hormigón a colocar en cada punto de la ubicación del tubo o los tubos que se utilicen.

La colocación se inicia en cada punto de la colocación del tubo empleando un tapón flotante ubicado en la parte superior del tubo.

Una vez lleno

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