INFORME DE INSTRUMENTACION MANOMETROS

INFORME DE INSTRUMENTACION

MANOMETROS

Presentado por:

Blandon Moises Ordoñez Cuellar

Andres Mauricio Morales

Jefferson Aldahir Samboni

Johan Darío Cifuentes

GRUPO

EII 34

SENA SALOMIA

Santiago de Cali

2013

MANOMETROS

Presentado por:

Blandon Moises Ordoñez Cuellar

Andres Mauricio Morales

Jefferson Aldahir Samboni

Johan Darío Cifuentes

TECNOLOGÍA EN MANTENIMIENTO ELECTRÓNICO E INSTRUMENTAL INDUSTRIAL

Instructor:

Carlos Antonio Álvarez

SENA SALOMIA

Santiago de Cali

2013

Objetivos

1. Conocer su funcionamiento.

2. Identificar las clases que existen.

3. Reconocer las dificultades o fallas que puedan presentar.

Introducción

Junto con la temperatura, la presión es la variable más comúnmente medida en plantas de proceso. Su persistencia se debe, entre otras razones, a que la presión pude reflejar la fuerza motriz para la reacción o transferencia de fase de gases; la fuerza motriz para el transporte de gases o líquidos; la cantidad másica de un gas en un volumen determinado; etc. Debido a este concepto es necesario conocer el manómetro de Bourdon, cuyo medidor de presión industrial es usado tanto a presiones como a vacíos. El cual se dará a conocer en el presente informe. Para ello realizamos una parte teórica y practica la cual va a consistir en la calibración del manómetro de Bourdon, en cual utilizaremos un calibrador de manómetro y el manómetro de Bourdon.

MANOMETROS

El manómetro es un instrumento que se emplea para la medición de la presión en los fluidos y que generalmente procede determinando la diferencia que hay entre la presión del fluido y la presión local.

En el mundo de la mecánica, por ejemplo, la presión es considerada como una fuerza por unidad de superficie que es ejercida por un determinado líquido o por un determinado gas, de manera perpendicular y sobre dicha superficie. La medición de la presión suele realizarse en atmósferas, en atm; también mediante el Sistema Internacional de Unidades, al tiempo que es expresada en newton por metro cuadrado. En el caso de los manómetros, cuando éstos deben indicar fluctuaciones sumamente rápidas de presión, tienen que usar unos sensores, que bien pueden ser piezoeléctricos o electrostáticos. Dichos sensores proporcionan una solución más que eficaz al problema de las fluctuaciones inusitadas, que se suscitan con mucha velocidad. Cabe mencionarse que la mayoría de estos instrumentos miden la diferencia que se produce entre la presión con la que cuenta el fluido y la presión de la atmósfera local. Por esta razón, a esta última presión hay que sumarla al valor que indica el manómetro. Con esto se logra hallar la presión absoluta. En aquellos casos en los cuales se obtiene una medida negativa en el instrumento, hay que adjudicarla a una situación de vacío parcial.

El manómetro es un aparato que sirve para medir la presión de gases o líquidos contenidos en recipientes cerrados.

El manómetro que nos corresponde es el manómetro convencional

Marca: ASHCROFT

Rango: 0 – 400 PSI

 0 – 28 Kg/Cm2

Mínima medida en Kg/cm2 es de 0.25

 PSI es de 5

Intervalo de medición en Kg/cm2 va de 2 en 2

 PSI va de 50 en 50

PARTES QUE COMPONEN UN MANOMETRO

Calibración del manómetro

Antes de comenzar debemos garantizar la posición horizontal del manómetro para lograr medidas exactas con respecto al patrón.

Debemos tener las herramientas apropiadas para realizar la calibración.

Para la apertura del manómetro primero giramos la tapa luego retiramos el anillo de presión que sujeta el vidrio que cubre la aguja y la escala del manómetro.

Una vez retirada la tapa y el vidrio procedemos a extraer la ajuga con el extractor de espina fija para sacarla esto evita daños en la aguja y el mecanismo.

En su interior vemos el elemento de presión es el tubo de bourdon que está conectado al eslabón de conexión.

La primera pieza es la base del movimiento giratorio también sirve de armazón para montar las otras piezas, esta unidad a la base del tubo de bourdon con dos tornillos se fijan por la dos ranuras dispuesta en la base permiten el ajuste.

La función principal del tubo de bourdon es convertir el recorrido de la punta en un movimiento giratorio de la aguja del manómetro.

Para ello el mecanismo utiliza engranaje dentado y piñón el primer engranaje piñón se monta en un mango en la base luego se conecta la aguja del piñón el segundo engranaje de esta pieza el dentado engrana sus dientes con los dientes del piñón el otro extremo del engranaje dentado está fijado a la punta de tubo de bourdon mediante un eslabón de conexión permite el movimiento de vaivén se conecta un resorte en espiral al eje del piñón para eliminar el juego del mecanismo luego el pivote la última pieza del mecanismo asegura y finalmente la aguja.

Algo importante a la hora de calibrar es tener un patrón de medida es decir un manómetro calibrado para luego por medido de una sonda la cual está en conexión en paralelo con la alimentación de presión para lograr comparar la medida de nuestro manómetro con respecto al del patrón de medida

Como Calibrar Un Manómetro?

LINEA NARANJA: medida de patrón

LINEA ROJA: manómetro a calibrar

0 50 100 150 psi

En la figura vemos dos líneas la naranja es el patrón de medida o línea de referencia y la roja es la de nuestro manómetro a calibrar en este caso podemos tener una medida que no parte desde cero es decir que puede ser mayor o menor a cero este error se conoce como error de cero.

Este error de cero se corrige ajustando el tornillo de ajuste de nuestra aguja si no tiene este tornillo debemos retirar la aguja y colocarla en escala a cero.

0 50 100 150 psi

En la figura retomamos las mismas lineas en este caso el error se presenta cuando nuestro manometro esta en cero y al aplicar una presion de entrada mayores no coincide a la medida de nuestro patron este error se llama error de margenen este caso se puede

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