Ingenieria de métodos. Atención sincrónica
Enviado por Hugo Castellanos • 29 de Enero de 2019 • Resumen • 733 Palabras (3 Páginas) • 215 Visitas
23 de octubre de 2018
Técnicas cuantitativas para evaluar las relaciones entre hombre-máquina.
- Atención sincrónica.
- Balance de líneas.
- Normas de tiempo para el trabajo con máquinas.
- Curva de aprendizaje.
Atención sincrónica:
Para calcular el número de máquinas que puede atender un trabajador, se utilizan las fórmulas siguientes:
- [pic 1]
- [pic 2]
Donde:
N: número de máquinas asignadas al operador.
L: tiempo estándar total de atención a la máquina.
M: tiempo total de operación de la máquina.
W: tiempo empleado para desplazarse.
Ejemplo: suponga un tiempo total de un ciclo de 4 minutos para fabricar un producto, el servicio del operador incluye la carga de materia prima y la descarga del producto terminado igual a 1 minuto, mientras que el tiempo del ciclo de la máquina (automática) es de 3 minutos. ¿Cuántas máquinas puede atender el operador?
[pic 3]
[pic 4]
Ejemplo 2: Un operario emplea 1 minuto para dar servicio a una máquina y 0.1 minuto para llegar a la siguiente máquina. Cada máquina trabaja automáticamente durante 3 minutos, ¿Cuántas máquinas puede atender el operador?
[pic 5]
[pic 6]
Ejemplo 3: Un operario emplea 5 minutos para dar servicio a una máquina y 1.5 minutos para llegar caminando a la siguiente máquina. Cada máquina trabaja automáticamente durante 30 minutos, ¿Cuántas máquinas puede atender el operador?
[pic 7]
Balanceo de líneas.
El balanceo de línea es una de las herramientas más importantes para el control de la producción, dado que de una línea de fabricación equilibrada depende de la optimización de ciertas variables que afectan la productividad de un proceso.
Las variables que intervienen son:
- Los inventarios de producto en proceso.
- Los tiempos de fabricación.
- Las entregas parciales de producción.
Situación de balanceo de línea más elemental, que se encuentra muy a menudo, es en el que varios operadores, llevan a cabo operaciones consecutivas y trabajan como si fuera uno solo. En dicha situación, la velocidad de producción depende del operador más lento.
Ejemplo 1: suponga que tenemos una línea con cinco operadores que ensamblan montajes de hule antes de entrar al proceso de curado. Las tareas especificas son las siguientes:
- Operador 1 = 0.52 min
- Operador 2 = 0.48 min
- Operador 3 = 0.65 min
- Operador 4 = 0.41 min
- Operador 5 = 0.55 min
Con los datos del ejemplo anterior, determina la eficiencia de la línea
Operador | Tiempo en minutos para llevar acabo la operación. | Tiempo de espera con base en el operador más lento. | Tiempo estándar (minutos). |
1 | 0.52 | 0.13 | 0.65 |
2 | 0.48 | 0.17 | 0.65 |
3 | 0.65 | 0.65 | |
4 | 0.41 | 0.24 | 0.65 |
5 | 0.55 | 0.10 | 0.65 |
Totales | 2.61 | 3.25 |
La eficiencia de esta línea puede calcularse como la relación entre el tiempo en minutos y el total de minutos estándar permitidos.
[pic 8]
Pasos para balancear una línea de ensamble:
- Determinar el número de trabajadores necesarios por cada estación de trabajo.
- Determinación del tiempo permitido por unidad de cada operación.
- Determinación del número estimado de operarios que se utilizarán en cada una de las operaciones.
- Determinación de la operación más lenta.
- Comprobar si se cumplirá con la producción requerida.
Ejemplo:
- Determinar el número de trabajadores necesarios por cada estación de trabajo.
Para, calcular el número de operarios en una línea, se debe plantear un nivel de eficiencia. (100% ideal).
[pic 9]
[pic 10]
Donde:
N: número de operadores necesarios en la línea.
R: velocidad de producción.
AM: tiempo estándar permitidos por operación.
SM: tiempo estándar por operación.
E: eficiencia.
Ejemplo: balancear una línea de ensamble en la que están involucrados las siguientes operaciones distintas.
La jornada laboral es de 40 horas/semana, 8.0/día, la línea de producir: 2000 piezas/semana. Eficiencia de 80%.
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