MANTENIMIENTO

1. INDICE

INTRODUCCION……………………………………………………........................... 2

DESARROLLO DEL TEMA………………………………………………………….. 3

Definición…………………………………………………………………………... 3.1

Características del RCM……………………………………………….. ……….. 3.2

Siete Cuestiones básicas del RCM……………………………………………... 3.3

Proceso de implantación…………………………………………………………. 3.4

Ejemplo práctico……………………………………………................................ 3.4

CONCLUSIONES………………………………………………………………………. 4

BIBLIOGRAFIA……………………………………………………….......................... 5

2. Introducción:

La segunda mitad del siglo XX trago consigo un incremento en la automatización y robotización en líneas de producción.

El mantenimiento ha estado evolucionando debido a la complejidad de las maquinarias, es por este motivo que se han implementado nuevas técnicas de mantenimiento y un nuevo enfoque de la organización y de las responsabilidades del mismo.

Las nuevas expectativas del mantenimiento, incluyen una mayor importancia a los aspectos de seguridad y del medio ambiente, un conocimiento creciente de la conexión existente entre el mantenimiento y la calidad del producto, y un aumento de la presión ejercida para conseguir una alta disponibilidad de la maquinaria al mismo tiempo que se optimizan.

Ante estos cambios, el mantenimiento busca un nuevo camino, para evitar equivocarse cuando se toma alguna acción de mejora. Trata de encontrar un marco de trabajo estratégico que resuma los nuevos avances en un modelo coherente, de forma que puedan evaluarlos racionalmente y aplicar aquellos que sean de mayor valía para ellos y sus compañías o empresas.

En esta investigación se presenta un marco teórico que define un esquema de trabajo llamado Reliability Centered Maintenance, o RCM (Mantenimiento centrado en la confiabilidad), que aplicado correctamente, transforma la relación entre el personal involucrado, la operación en sí misma, y el personal que tiene que hacerla funcionar y mantenerla, también permite poner en funcionamiento nueva maquinaria a gran velocidad, seguridad y precisión.

Todo elemento físico se pone en servicio para cumplir una función o funciones específicas que alguien quiere que hagan por lo tanto, cuando es mantenido un equipo, el estado en que se desea preservarlo debe ser aquel en el que continúe haciendo lo que los usuarios quieren que haga.

Un plan de mantenimiento definido por RCM es una herramienta importante para lograr el objetivo de muchas empresas, que quieren una apropiada disponibilidad y un adecuado gasto, que garantice el nivel apropiado de mantenimiento programado, el uso racional de materiales consumibles y el mínimo empleo de materiales nocivos

El objetivo básico de cualquier gestión de Mantenimiento, consiste en incrementar la disponibilidad de los activos, a bajos costes, permitiendo que dichos activos funcionen de forma eficiente y confiable dentro de un contexto operacional. En otras funciones para las cuales fueron diseñados. Es decir, deben estar centrados en la Confiabilidad Operacional.

“El RCM sirve de guía para identificar las actividades de mantenimiento con sus respectivas frecuencias a los activos más importantes de un contexto operacional. Esta no es una fórmula matemática y su éxito se apoya principalmente en el análisis funcional de los activos de un determinado contexto operacional realizado por un equipo de trabajo multidisciplinario. El equipo desarrolla un sistema de gestión de mantenimiento flexible, que se adapta a las necesidades reales de mantenimiento de la organización, tomando en cuenta, la seguridad personal, el ambiente, las operaciones y la razón coste/beneficio”.

En otras palabras el RCM es una metodología que permite identificar las políticas de mantenimiento óptimas para garantizar el cumplimiento de los estándares requeridos por los procesos de producción.

Esta metodología demanda una revisión sistemática de las funciones que conforman un proceso determinado, sus entradas y salidas, las formas en que pueden de¬jar de cumplirse tales funciones y sus causas, las consecuencias de los fallos funcio¬nales y las tareas de mantenimiento óptimas para cada situación (predictivo, preven¬tivo, proactivo, etc.) en función del impacto global (seguridad, ambiente, uni¬dades de producción).

3. DESARROLLO DEL TEMA

3.1 Definición

El RCM es uno de los procesos desarrollados durante 1960 y 1970 con la finalidad de ayudar a las personas a determinar las políticas para mejorar las funciones de los activos físicos y manejar las consecuencias de sus fallas. Tuvo su origen en la Industria Aeronáutica. De éstos procesos, el RCM es el más efectivo.

El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM es una metodología de análisis sistemático, objetivo y documentado, que puede ser aplicado a cualquier tipo de instalación industrial, útil para el desarrollo u optimización de un plan eficiente de mantenimiento. Los efectos de cada falla son analizados y clasificados de acuerdo al impacto en la seguridad, operación y costo. Estas fallas son estimadas para tener un impacto significativo en la revisión posterior, para la determinación de las raíces de las causas.

La idea central del RCM es que los esfuerzos de mantenimiento deben ser dirigidos a mantener la función que realizan los equipos más que los equipos mismos. Es la función desempeñada por una máquina lo que interesa desde el punto de vista productivo. Esto implica que no se debe buscar tener los equipos como si fueran nuevos, sino en condiciones suficientes para realizar bien su función. También implica que se deben conocer con gran detalle las condiciones en que se realiza esta función y, sobre todo, las condiciones que la interrumpen o dificultan, éstas últimas son las fallas.

El proceso de análisis global del RCM se resume como sigue:

• Análisis de fallos funcionales. Define el funcionamiento del componente en un equipo, su fallo funcional, y sus efectos de fallo.

• Selección de ítems críticos. Determina y analiza que componentes, sistemas se caracterizan como funcionalmente significativos.

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