Optimización Del Plan De Lubricación

TITULO: Optimizando el Modelo de Lubricación y Mantenimiento Predictivo en

el área de Destintado de fibra

Resumen:

El objetivo del presente artículo, es poder guiar en los pasos necesarios para migrar el modelo actual de

mantenimiento en el sistema de destintado (planta papelera Alas Doradas) hacía un nuevo enfoque, es decir

un modelo optimizado de mantenimiento que tome como bastiones la predicción de fallas y la lubricación

eficiente.

La investigación bibliográfica y referencial fue utilizada como punto de partida dentro del desarrollo técnico

del presente artículo, así como pequeños foros de discusión entre Ingenieros de mantenimiento de la empresa

Alas Doradas, que permitió enriquecer la visión de la optimización eficaz del modelo de mantenimiento en el

sistema de destintado.

Palabras claves:

Predictivo, Lubricación, tecnologías, Estrategias, Optimización, Destintado

1. Introducción:

El mantenimiento industrial representa un reto para todas las industrias que buscan aumentar su seguridad,

calidad, disponibilidad de equipos y simultáneamente reducir los costos asociados a la gestión del

mantenimiento; aunque esto parezca contradictorio en esencia, los ingenieros de mantenimiento deben

buscar apoyarse en las nuevas tecnologías y tendencias en el rubro para lograr los resultados esperados.

La optimización de nuestro proceso de mantenimiento debe ser la alternativa más corta para lograr los

resultados esperados, pero cuando hablamos de optimizar el proceso de mantenimiento Industrial,

normalmente nos referimos a una planta en operación, con pocos o muchos años de trabajo,

independientemente del proceso o estrategias de mantenimiento que se utilicen. Todas las plantas en

operación cuentan con un proceso de mantenimiento ya sea formal o informal, estructurado o no

estructurado, planeado o empírico, eficiente o deficiente, con puntos fuertes o puntos débiles, por lo tanto

podemos decir que si enfocamos nuestros esfuerzos en Optimizar el modelo de mantenimiento predictivo y

lubricación eficiente, lograremos tener éxito en nuestra tarea

Para la implementación se ha elegido el sistema de destintado en la papelera Alas Doradas, porque es un

sistema complejo y sumamente importante para la operación económica de la planta, actualmente no

posee un modelo de mantenimiento predictivo y la lubricación es aleatoria y desordenada, describiendo este

sistema podemos decir que cuenta con dos ciclos de limpieza de fibra, Molido, depuración gruesa,

depuración centrifuga, cribado, flotación, blanqueo, espesado, bombas de agua y de pasta, así como una

serie de equipos de instrumentación para monitorear el proceso, la disponibilidad esperada del sistema es de

95% del tiempo del mes, actualmente tenemos una buena oportunidad de mejorar el actual promedio de 78%

de disponibilidad

Fotos 1 (En las fotos se muestra el molino, la zona de clarificado y destintado)

Optimizando el Modelo de lubricación y Mantenimiento predictivo Carlos R Jerez

Materia: Gestión de Mantenimiento Página 2

La forma más efectiva de logra este propósito es orientar el mantenimiento predictivo y la lubricación en un

enfoque que busque el aumento de la disponibilidad y fiabilidad de los equipos, además de poder tener un

diagnóstico certero de la condición actual de los activos. Este esfuerzo no deberá quedarse en una lista de

deseos, deberá ser un programa estructurado de acciones concretas para poder desarrollar cambios que

impacten positivamente en la producción.

En el presente artículo revisaremos las nuevas tecnologías y métodos más importantes para optimizar los

procesos de mantenimiento. (Auditorías, inspecciones, equipos para predictivo, etc)

2. La fiabilidad de los equipos con Análisis condicional

Históricamente la preocupación de todo equipo de producción es mantener las maquinas operando el

tiempo planificado y que los tiempos de reparaciones o mantenimiento sean cercanos a cero, pero para

llegar a este escenario debemos implementar un sistema preventivo que nos permita predecir con certeza la

condición de los equipos, de tal forma que nos antepongamos a las fallas imprevistas, este proceso requiere

iniciar con una línea base de trabajo, desarrollando los cimientos del proceso de diagnóstico y predicción, en

el Art “Modelo de Excelencia en Lubricación y Mantenimiento Predictivo” del autor E. Conde plantea una

serie de líneas maestras que pueden ayudar en el aumento de la fiabilidad, estos lineamientos no se apegan

totalmente a la realidad Salvadoreña, por lo cual plateamos un modelo simplificado para lograr la

optimización de los modelos de lubricación y mantenimiento predictivo.

El modelo comprende cuatro pasos o etapas para poder obtener resultados positivos, su implementación es

sencilla y puede lograrse en corto tiempo, a continuación veremos las etapas:

· Rutas de inspección

La creación de un programa basado en rutas de inspección, debe asegurar que se cubra todos equipos

(Primer y segundo ciclo de limpieza, sistema de agua etc). Es un excelente paso elaborar un programa de

inspección y puede resultar no siendo tan difícil si se siguen los siguientes pasos básicos:

Lo primero es crear un listado de los equipos, también se puede contratar una empresa especializada en

inventarios, lo cual facilita mucho el proceso. Se debe agregar a la lista todos los equipos tanto eléctricos

como mecánicos que se tomarán en cuenta al momento de realizar la inspección. Todos los equipos deben

ser inspeccionados con cierta frecuencia. El siguiente paso será determinar con qué frecuencia.

Cuando contamos con una lista de los equipos, deberemos proceder a establecer el nivel de criticidad de los

mismos. Hacer lo anterior ayudará a determinar qué tan frecuentemente se deberán inspeccionar los equipos.

Al agrupar los equipos críticos se contará con una ruta para la inspección de los mismos. Por ejemplo, se

puede establecer una ruta de todas las bombas que transportan pastas, las cuales son las de mayor

importancia y criticidad. Luego se podría crear otra ruta para equipos que sean esenciales/no-críticos y otra

ruta de inspección para equipos no esenciales. Los intervalos de inspección para los diferentes niveles de

equipos pueden que en algún momento coincidan al mismo tiempo.

Rutas de

Inspección

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