PLC SIEMENS S7_200
Enviado por alexis.leal.toro • 4 de Septiembre de 2012 • 2.274 Palabras (10 Páginas) • 418 Visitas
INICIACION A LA
PROGRAMACION CON
PLC SIEMENS S7_200
Alexis Leal Toro
DOCUMENTO DE APOYO PARA PROGRAMACION DE PLC`s SIEMENS S7_200 CON SOFTWARE
MICROWIN. Conceptos de Automatización y Procesos Industriales.
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INTRODUCCIÓN
Concepto de automatización
Como se ha dicho anteriormente, automatización es un conjunto de
dispositivos que permite a las máquinas o procesos evolucionar con la
mínima intervención del hombre y que puede:
✗ Encargarse de las tareas repetitivas, peligrosas o trabajosas.
✗ Controlar la seguridad del personal y de las instalaciones.
✗ Incrementar la producción y la productividad y economizar materia y
energía.
✗ Incrementar la flexibilidad de las instalaciones para modificar los
productos o los ritmos de fabricación.
La automatización industrial se concibe generalmente para mandar una
máquina o un grupo de máquinas. A estas máquinas se le llama parte
operativa del proceso, mientras que al conjunto de los componentes del
automatismo que suministran las informaciones que sirven para pilotar
esta parte operativa se llama parte de mando. Es la conjunción de ambas
partes lo que constituye la automatización completa.
Entre el PLC y la máquina se transmiten informaciones que frecuentemente
son variables binarias (estado de un interruptor...), aunque pueden
intervenir igualmente informaciones analógicas (medida de una
temperatura.), que serán en ese caso convertidas en un conjunto de
señales binarias interpretables por el PLC.
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Todo proceso recibe informaciones que se llaman entradas, y suministra
informaciones que se llaman salidas. Si consideramos una máquina
cualquiera, ella recibe órdenes del PLC. Estas órdenes, que constituyen las
salidas del PLC, son las entradas de la máquina, la cual ejecuta acciones y
devuelve informaciones al PLC en función del resultado de sus actuaciones.
Estas informaciones que constituyen las salidas de la máquina forman
parte de las entradas del PLC, que se complementan con el conjunto de
instrucciones transmitidas por el operador al PLC.
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Cableado vs. Programa
Vamos a diferenciar entre lógica cableada y lógica programada. Mientras
un mando con relés o contactores representa la lógica cableada; un PLC
representa la lógica programada.
✗ Lógica cableada: el programa de mando queda determinado a través de
la unión entre los diferentes elementos, tales como bobinas de
accionamiento, contactos de interruptores, etc...
La modificación del programa supone una transformación del cableado.
✗ Lógica programada: el programa de mando y el cableado son
independientes. Los contactos de los captadores y las bobinas de
accionamiento se conectan a las entradas-salidas del PLC. El programa de
mando, se escribe en la memoria del PLC, quedando fijada la secuencia en
que deben ser consultados los contactos, la forma en que deben realizarse
las combinaciones (AND u OR) y la asignación de los resultados a las
salidas, es decir, el accionamiento de las bobinas.
En el caso de ser necesario realizar una variación del programa, no hay que
modificar el cableado del PLC, sino solamente el contenido del programa.
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Señal binaria, estado de señal
El PLC consulta el valor de sus las entradas según dos estados:
✗ Existe tensión.
✗ No existe tensión.
A partir de estos datos y según el programa:
✗ Activa o...
✗ Desactiva...
...los “aparatos” conectados a sus salidas.
En ambos casos nos encontramos con una clara y diferenciada situación de
los estados, conocida como:
✗ Estado de señal “0” → No existe tensión → Desactivado.
✗ Estado de señal “1” → Existe tensión → Activado.
Estos dos estados de señal son los dos valores diferentes que puede tomar
una señal binaria* (señal de valor doble).
Veamos esto con un ejemplo muy sencillo: imaginemos un interruptor de
luz, este solo tiene el efecto “luz encendida” o “luz apagada. Es decir el
valor del interruptor que responde a la cuestión “.Está la luz encendida?” o
está activada (luz encendida) o esta desactivada (luz apagada). Dicho con
otras palabras, el interruptor de luz tiene un ancho de información de 1 bit
(señal binaria). En este caso no se considera el estado “Luz apagada, pero
ampolleta fundida”.
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Contactos abiertos y cerrados
Con anterioridad se dijo que el autómata consultaba el valor de sus
entradas, es decir, si existe tensión (“1”) o no existe tensión (“0”). Sin tener
en cuenta si el contacto asociado a la entrada era cerrado o abierto...
Sin embargo, para la elaboración del programa sí que deberíamos conocer
las funciones técnicas del “contacto”:
✗ Si en una entrada hay conectado un contacto abierto, se aplicara el
estado de señal “1” en la entrada cuando se accione el contacto.
✗ Por el contrario, si a la entrada nos encontramos con un contacto
cerrado, se aplicara el estado de señal “0” en la entrada cuando se accione
el contacto.
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El PLC no tiene posibilidad de determinar si en una entrada hay conectado
un contacto cerrado o abierto. Solo puede consultar o reconocer los
estados de señal “1” o “0”.
Nos es indiferente si un estado se ha alcanzado a través de un contacto
abierto o cerrado. Lo único importante es la elección del tipo de contactos,
sobre todo teniendo en cuenta las normativas de seguridad...
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Por tanto, cualquier combinación de contactos tiene su equivalente lógica,
es decir, tiene como resultado un “0 (corte de corriente)” o un “1 (paso de
corriente)”. En la siguiente tabla se muestra la correspondencia de
símbolos eléctricos (o combinaciones de ellos) con la simbología KOP
reconocida por el PLC:
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Conceptos de bit, byte y palabra
✗ Bit. Unidad del símbolo binario, solamente puede tomar los valores “0” y
“1”.
En ocasiones, el bit es insuficiente para definir determinados aspectos de
una automatización. Debiendo recurrir a conjuntos formados por varios
símbolos binarios (byte).
✗ Byte. Conjunto de 8 símbolos binarios,
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