Curso Plc

CURSO

Curso sobre Controladores Lógicos

Programables (PLC).

Por Ing. Norberto Molinari.

Entrega Nº 1.

Prologo

Introducción.

Los cambios que se están produciendo en el mundo del trabajo, a partir del desarrollo de

procesos de reestructuración tanto en la producción como en los servicios, demandan una

permanente actualización y capacitación de todos los actores sociales involucrados, así

como también el desarrollo de nuevas tecnologías.

En estos últimos años los sistemas informáticos, mecánicos, electrónicos y de

comunicaciones (redes y protocolos) se integran entre ellos en un todo armónico y

funcional como un único complejo automático. Así nació la automatización que ya se

ha convertido en el fundamento de todos los procesos industriales avanzados y, en

consecuencia, una disciplina de base común a todas las direcciones de especialización

profesional. La automatización en su concepto más amplio es el control y la gestión de

sistemas automáticos accionados, mediante un conjunto de técnicas y dispositivos

particulares.

La evolución tecnológica ha modificado notablemente la imagen de las máquinas

automáticas sobre todo por el efecto de la evolución en el campo electrónico y por el

avance de la técnica de control eléctrica y electrónica en tecnologías tradicionales como la

neumática y la hidráulica.

Y que por consiguiente, los conocimientos requeridos a quien opera en este sector, ya sea a

nivel de proyectar, de instalar y de mantener, han aumentado gradualmente asumiendo un

aspecto multidisciplinario.

Capitulo 1

Introducción.

La etapa, de la lógica cableada, está terminando, y otra, la de los PLC's está afianzándose;

es necesario tomar conciencia de la necesidad de subirse al carro de la nueva etapa lo antes

posible, o sea, ahora.

Que es y para que sirve un PLC.

Se entiende por Controlador Lógico Programable (PLC), o Autómata Programable, a

toda máquina electrónica, diseñada para controlar en tiempo real y en medio industrial

procesos secuenciales. Su manejo y programación puede ser realizada por personal

eléctrico o electrónico sin conocimientos informáticos. Realiza funciones lógicas: series,

paralelos, temporizaciones, cuentas y otras más potentes como cálculos, regulaciones, etc.

También se le puede definir como una «caja negra» en la que existen unos terminales de

entrada a los que se conectarán pulsadores, finales de carrera, fotocélulas, detectores. unos

terminales de salida a los que se conectarán bobinas de contactores, electroválvulas,

lámparas..., de tal forma que la actuación de estos últimos está en función de las señales de

entrada que estén activadas en cada momento, según el programa almacenado. Esto quiere

decir que los elementos tradicionales como relés auxiliares, relés de enclavamiento,

temporizadores, y contadores son internos. La tarea del usuario se reduce a realizar el

“programa”, que no es más que la relación entre las señales de entrada que se tienen que

cumplir para activar cada salida.

Antecedentes Históricos.

El desafío constante que toda industria tiene planteado para ser competitiva ha sido el

motor impulsor del desarrollo de nuevas tecnologías para conseguir una mayor

productividad.

Debido a que ciertas etapas en los procesos de fabricación se realizan en ambientes nocivos

para la salud, con gases tóxicos, ruidos, temperaturas extremadamente altas o bajas,

etcétera, unido a consideraciones de productividad, llevó a pensar en la posibilidad de dejar

ciertas tareas tediosas, repetitivas y peligrosas a un ente al que no pudieran afectarle las

condiciones ambientales adversas: había nacido la máquina y con ella la automatización.

Surgieron empresas dedicadas al desarrollo de los elementos que hicieran posible tal

automatización; debido a que las máquinas eran diferentes y diferentes las maniobras a

realizar, se hizo necesario crear elementos estándares que, mediante la combinación de los

mismos, el usuario pudiera realizar la secuencia de movimientos deseada para solucionar su

problema de aplicación particular.

Relés, temporizadores, contadores..., fueron y son los elementos con que se cuenta para

realizar el control de cualquier máquina. Debido a la constante mejora de la calidad de

estos elementos y a la demanda del mercado, que exigía mayor y mejor calidad en la

producción, se fue incrementando el número de etapas en los procesos de fabricación

controlados de forma automática.

Comenzaron a aparecer problemas: los armarios ó tableros de maniobra en donde se coloca

el conjunto de relés, temporizadores, contadores, etc., constitutivos de un control, se hacían

cada vez más y más grandes, la probabilidad de avería era enorme, su localización, larga y

complicada, el stock que el usuario se veía obligado a soportar era numeroso, y el costo del

mismo se incrementaba cada vez más.

El desarrollo tecnológico que trajeron los semiconductores primero y los circuitos

integrados después intentaron resolver el problema sustituyendo las funciones realizadas

mediante relés por funciones realizadas con compuertas lógicas.

Con estos nuevos elementos se ganó en fiabilidad y se redujo el problema del espacio, pero

no así la detección de averías ni el problema de mantenimiento de un stock. De todas

maneras, subsistía un problema: la falta de flexibilidad de

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