Rodamientos

Universidad Tecnológica de San Juan del Río

Mantenimiento Industrial

MAI01SM-11

Automatización y Robótica

Ing. Gabriel Rodríguez López

Proyecto Final

Presentan:

Edgar Iván Gómez Nieto

Carlos Enrique Muñoz Martínez

Joovanny Yair Osornio Zárraga

Erick Roque Hernández

San Juan del Río, Qro 00-Abril-201

Introducción.

En la actualidad, entre las técnicas de automatización de mayor vigencia en la industria, se encuentra la automatización a base de Controladores Lógicos Programables (PLC). Ésta constituye la forma de automatización flexible y programable más frecuentemente empleada debido a que es relativamente fácil de implementar, muy flexible y de bajo costo para sistemas medianos y grandes.

El PLC también es conocido como “Autómata Programable Industrial” (API), sobre todo en España, aunque en México la primera forma es la más comúnmente empleada.

Imagen de un PLC modular.

Los PLC aparecieron para sustituir los grandes tableros de control eléctrico que tenían cientos o hasta miles de relevadores de control, temporizadores y contadores, siendo muy susceptibles a las fallas, muy lentos para localizarlas, además de ocupar grandes espacios.

Definición

PLC (Programmable Logic Controller) (Controlador Lógico Programables).

“Es un dispositivo electrónico de estado sólido basado en un microprocesador y modular entrada y salida, que lee los valores de los captadores de entrada, los procesa de acuerdo con las ordenes de salida para gobernar los actuadores y así controlar en tiempo real una máquina, un equipo; instalación o proceso”.

Campos de aplicación del PLC

El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy extenso. La constante evolución del hardware y software amplía constantemente este campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus posibilidades reales.

Las aplicaciones generales de los PLC son:

• Maniobra de máquinas (especialmente, máquinas-herramientas).

• Maniobra de instalaciones (aire acondicionado, refrigeración, bombeo, anti incendios, etc.).

• Señalización y control de procesos.

• Control de alarmas.

El autómata programable suele emplearse en procesos industriales que tengan una o varias de las siguientes necesidades:

• Espacio reducido.

• Procesos de producción periódicamente cambiantes.

• Procesos secuenciales.

• Maquinaria de procesos variables.

• Instalaciones de procesos complejos y amplios.

• Comprobación de programación centralizada de las partes del proceso.

FUNCIONES DE UN PLC

A) Funciones básicas de un PLC

 Detección: Lectura de la señal de los captadores distribuidos por el sistema de fabricación.

 Mando: Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante las accionadores y preaccionadores.

 Diálogo Hombre-máquina: Mantener el dialogo con los operarios de producción obedeciendo sus consignas e informados del estado procesos.

 Programación: Para introducir, elaborar y cambiar el programa de la aplicación del autómata. El diálogo de programación debe permitir modificar el programa incluso con el autómata controlado la máquina.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS

No todos los autómatas ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica cableada, ello es debido, principalmente, a la variedad de modelos existentes en el mercado y las innovaciones técnicas que surgen constantemente. Pero, en general, las siguientes son las ventajas que presenta un PLC de tipo medio.

Ventajas

• Corto tiempo en la elaboración de proyectos y rápida implantación.

• Posibilidad de realizar modificaciones rápidamente, sin cambio alguno en el cableado y la conexión de elementos.

• Emplean un espacio reducido.

• Posibilidad de controlar varias máquinas con el mismo PLC.

• Facilidad de comunicación (con otros PLC, PC, etc.) y uso de interfaces hombre-máquina (HMI).

• Facilidad y rapidez de mantenimiento.

• Se minimizan las conexiones eléctricas.

• Reducción de cantidad de materiales al tener gran cantidad de elementos virtuales (relevadores de control, temporizadores, contadores, comparadores, etc.).

• Bajo costo para sistemas de tamaño medio y grande.

• Múltiples formas de programar.

• Alta velocidad de respuesta y procesamiento.

• Fácil crecimiento del sistema (uso de módulos adicionales).

Desventajas

• Se requiere personal con alto nivel de preparación para su programación, mantenimiento e instalación.

• Menos robustos que los sistemas de control por relevadores.

• Alto costo para sistemas pequeños, comparándolo

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