Sistema SMED single-minute exchange of die

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE LA LAGUNA DURANGO

SISTEMA SMED

MATERIA:

MANUFACTURA ESBELTA

DOCENTE:

ING. JOSE MANUEL SALINAS

ALUMNO:

OSCAR JOAQUÍN ESPINOZA CRUZ

SISTEMA SMED SINGLE-MINUTE EXCHANGE OF DIE

Se ha definido el SMED como la teoría y técnicas diseñadas para realizar las operaciones de cambio en menos de 10minutos.

El sistema SMED nació por la necesidad de lograr una producción JIT, siendo esta teoría una de las piedras angulares del sistema de fabricación Toyota, la cual fue desarrollada para acortar los tiempos de la preparación de máquinas, intentando hacer lotes de menor tamaño.

En contra de los pensamientos tradicionales el Ingeniero japonés

Shigeo Shingo

Señaló que tradicional y erróneamente, las políticas de las empresas en cambios de utillaje, se han dirigido hacia la mejora de la habilidad de los operarios y pocos han llevado a cabo estrategias de mejora del propio método de cambio. El éxito de este sistema comenzó en

Toyota

, consiguiendo una reducción del tiempo de cambios de matrices de un periodo de una hora y cuarenta minutos a tres minutos. Su necesidad surge cuando el mercado demanda una mayor variedad de producto y los lotes de fabricación deben ser menores; en este caso para mantener un nivel adecuado de competitividad, o se disminuye el tiempo de cambio o se siguen haciendo lotes grandes y se aumenta el tamaño de los almacenes de producto terminado, con el consiguiente incremento de costes. Esta técnica está ampliamente validada y su implantación es rápida y altamente efectiva en la mayor parte de las máquinas e instalaciones industriales.

¿QUÉ ENTENDEMOS POR TIEMPO DE PREPARACIÓN EN UNA MÁQUINA?

Es el conjunto de operaciones que se desarrollan desde que se detiene la máquina para proceder al cambio de lote, hasta que la máquina empieza a fabricar la primera unidad del siguiente producto en las condiciones especificadas de tiempo y calidad. El intervalo de tiempo correspondiente es el TIEMPO DE CAMBIO.

¿PARA QUE SIRVE?

Los beneficios que aporta esta herramienta son:• Reducir el tiempo de preparación y pasarlo a tiempo productivo• Reducir el tamaño del inventario• Reducir el tamaño de los lotes de producción• Producir en el mismo día varios modelos en la misma máquina o línea de producción. Esta mejora en la reducción del tiempo aporta ventajas competitivas para la empresa ya que no tan sólo existe una reducción de costos, sino que aumenta la flexibilidad o capacidad de adaptarse a los cambios enla demanda. Al permitir la reducción en el tamaño de lote colabora en la calidad ya que al no existir stocks innecesarios no se pueden ocultarlos problemas de fabricación.

Algunos de los tiempos que tenemos que eliminar aparecen como despilfarros habitualmente de la siguiente forma:

– Los productos terminados se trasladan al almacén con la máquina parada.

– El siguiente lote de materia prima se trae del almacén con la máquina parada.

– Las cuchillas, moldes, matrices,.. No están en condiciones de funcionamiento.

– Algunas partes que no se necesitan se llevan cuando la máquina todavía no está funcionando.

– Faltan tornillos y algunas herramientas no aparecen cuando se necesitan durante el cambio.

– El número de ajustes es muy elevado y no existe un criterio en su definición.

¿COMO FUNCIONA?

Para entender la importancia de esta técnica con un ejemplo sencillo podemos plantearnos que, en nuestro caso y como conductores, cambiar una rueda de nuestro vehículo en 15 minutos es aceptable, sin embargo la elevada competencia y la continua pugna por el ahorro de tiempos ha llevado a los preparadores de Fórmula 1 a hacer ese cambio en 7 segundos. Como caso genérico partiremos de la base de que con esta técnica puede reducirse el tiempo de cambio un 50% sin inversiones importantes.

¿COMO SE APLICA?

La implantación del proyecto SMED consta de cuatro etapas.

Etapa preliminar

Lo que no se conoce no se puede mejorar, por ello en esta etapa se realiza un análisis detallado del proceso inicial de cambio con las siguientes actividades:- Registrar los tiempos de cambio:

• Conocer la media y la variabilidad.

• Escribir las causas de la variabilidad y estudiarlas.-

• Estudiar las condiciones actuales del cambio:

• Análisis con cronómetro.

• Entrevistas con operarios (y con el preparador).

• Grabar en vídeo.

• Mostrarlo después a los trabajadores.

• Sacar fotografías.

PRIMERA ETAPA: SEPARAR LAS TAREAS INTERNAS Y EXTERNAS

En esta fase se detectan problemas de carácter básico que forman parte de la rutina de trabajo:- Se sabe que la preparación de las herramientas, piezas y útiles no debe hacerse con la máquina parada, pero se hace.- Los movimientos alrededor de la máquina y los ensayos se consideran operaciones internas. Es muy útil realizar una lista de comprobación con todas las partes y

...