Sistemas de manufactura

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INGENIERÍA INDUSTRIAL  7 SEMESTRE

MATERIA

SISTEMAS DE MANUFACTURA

UNIDAD 1

EVOLUCIÓN DE LA MANUFACTURA Y SU IMPACTO EN EL DISEÑO O SELECCIÓN DEL SISTEMA

PROFESOR

ING. SERGIO GARCIA ALONZO

ALUMNO

GERARDO BARRIOS SÁNCHEZ

MATRICULA

12020057

TRABAJO

ENSAYO UNIDAD 1

APATZINGÁN, MICHOACÁN. A 21 DE SEPTIEMBRE DEL  2015.

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Introducción

La manufactura es la manera de transformar los recursos naturales en productos terminados, abarca el sector secundario de la economía para las empresas. A medida que transcurre el tiempo se da el desarrollo de nuevos procesos para perfeccionar los diferentes procesos de manufactura.

Es por esto que el presente ensayo tiene como finalidad identificar como se ha dado la evolución de los sistemas de manufactura con el paso del tiempo, pasando por los modelos de producción que han sido más relevantes, estos son el taylorismo, fordismos, toyotismo y el opex. De igual forma analizar cuales han sido las pautas y herramientas que han llevado a la mejora a estos procesos de producción.

Evolución de la manufactura y su impacto en el diseño o selección del sistema

Taylorismo

El taylorismo es un proyecto para administrar la producción industrial creado por el norteamericano Frederick Wislow Taylor, quien nombro su proyecto organización científica del trabajo, el cual buscaba elaborar modelos organizacionales para aumentar la productividad por medio de la división y estudio de los puestos de trabajo, eliminando tiempos muertos y estandarizando tiempos para cada actividad laboral.

Sistema de producción Taylor

Este método implementaba dejar a cargo al ingeniero industrial ya que era la persona más preparada, Taylor no creía en el trabajo en equipo ya que pensaba que todos terminarían trabajando al ritmo del trabajador más lento lo que aria que la productividad de la empresa bajara, además se daba a la tarea de asignar trabajos sin preocuparse por las habilidades de los trabajadores solo les daba las especificaciones de cómo realizar su labor, así como sus metas a cumplir en cantidad y calidad. Los empleados no tenían un sueldo fijo, pagaba de acuerdo al rendimiento con el que se desempeñaran los trabajadores esto lo hacía para aumentar al máximo la productividad ya que de esta forma el trabajador debería buscar adaptarse a los ritmos más intensos de producción. Constantemente realizaba mediciones de la productividad y les hacía saber los resultados a los empleados para que estuvieran enterados de si esteban cumpliendo con las metas establecidas.

Otro punto de gran importancia es que los empleados no contaban con un sindicato que avalara por ellos, porque se consideraba que los empleados tenían el mismo fin en común que el patrón el cual era mejorar la producción y si ambos tenían el mismo fin en común no habría por  que existir conflictos ni desacuerdos entre ellos.  

Fordismo

Este modelo de producción fue creado por el norteamericano Henry Ford, su proyecto consistió en producir en línea un automóvil sencillo y barato que estuviera al alcance de la clase media, su modelo fue muy eficaz ya que al tratarse de un producto de fácil acceso la mayoría de las familias estadounidenses pudieron adquirirlo, lo que lo llevo a expandirse rápidamente en el mercado.

El fordismo se centraba en la división del trabajo en línea y ya que la mayoría de sus empleados eran personas analfabetas sin conocimientos, fue un punto estratégico el asignarle pequeñas actividades a cada empleado lo que les permitió realizarlas con mayor rapidez, obteniendo una producción en masa, también autorizo los sindicatos para que existieran mayores acuerdos entre el patrón y los obreros.

Sistema de producción Ford

El sistema de producción Ford cambio la cultura de la producción que existía en esa época al apoyarse en los recursos humanos, formo los conocidos grupos de trabajo (GT). Logro alcanzar una gran fortuna gracias a su sistema de producción en serie en este él se encargaba de controlar los tres sectores productivos, es decir que el generaba su propia materia prima la transformaba y lanzaba al mercado su producto.

Principios básicos

1.- Intensificación: Consiste en aumentar la producción reduciendo tiempos en las actividades, empleando el uso inmediato de los equipos y la materia prima, esto con el fin de evitar la necesidad de almacenaje, así la colocación del producto en el mercado será más rápida.

2.- Economicidad: Utilizar solo la materia prima necesaria.

3.- Productividad: Darle capacitación a los obreros para que su productividad aumente.

Resolución de problemas:

1.- Falta de cualificación del personal: La mayoría de sus empleados no cualificaban para desempeñar un trabajo técnico. Así que Ford soluciono este problema aplicando la división/especialización del trabajo, dando tareas mínimas a cada operario.

2.- Solución y simplificación de los problemas de la organización del trabajo: Ordeno y simplifico las tareas dándole un orden y flujo por medio de la línea de producción.

3.- Medio para la reducción de los tiempos de fabricación: El montaje de la línea de producción permitió el mejoramiento en el acomodo de la mano de obra y la maquinaria a lo largo de ella, lo que redujo los tiempos de fabricación.

4.- Simplificación de los problemas de remuneración: No busco tener velocidad en la producción si no que se preocupó por contar con un ritmo continuo, esto causo que ya no fuera necesario preocuparse por lo que produjera cada empleado individualmente si no que se les asigno un salario por jornada de trabajo.

Manufactura esbelta

Es un modelo que gestiona la utilización de los recursos en el proceso manufacturero, busca utilizar solo los recursos necesarios y se enfoca en reducir los siguientes tipos de desperdicios: Sobre producción, tiempos de espera, transporte, exceso de procesados, inventario, movimientos, defectos, potencial humano.

Para llevar a cabo la manufactura esbelta cada grupo de trabajo cuenta con sus funciones descritas en una hoja de proceso de calidad (QPS). Esta hoja abarca  todos los requerimientos para llevar acabo la tarea asignada.

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