Soldadura

DEFINICION DE Acero:

Acero es la denominación que comúnmente se le da en ingeniería metalúrgica a una aleación de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,1 y el 2,1% en peso de su composición, aunque normalmente estos valores se encuentran entre el 0,2% y el 0,3%. Si la aleación posee una concentración de carbono mayor al 2,0% se producen fundiciones que, en oposición al acero, son quebradizas y no es posible forjarlas sino que deben ser moldeadas.

No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal relativamente duro y tenaz, con diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, con temperatura de fusión de 1.535 °C y punto de ebullición 2.740 °C. Por su parte, el carbono es un no metal de diámetro menor (dA = 1,54 Å), blando y frágil en la mayoría de sus formas alotrópicas (excepto en la forma de diamante). La difusión de este elemento en la estructura cristalina del anterior se logra gracias a la diferencia en diámetros atómicos.

El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus propiedades físico-químicas.

Existen muchos tipos de acero en función del o los elementos aleantes que estén presentes. La definición en porcentaje de carbono corresponde a los aceros al carbono, en los cuales este no metal es el único aleante, o hay otros pero en menores concentraciones. Otras composiciones específicas reciben denominaciones particulares en función de múltiples variables como por ejemplo los elementos que predominan en su composición (aceros al silicio), de su susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementación), de alguna característica potenciada (aceros inoxidables) e incluso en función de su uso (aceros estructurales). Usualmente estas aleaciones de hierro se engloban bajo la denominación genérica de aceros especiales, razón por la que aquí se ha adoptado la definición de los comunes o "al carbono" que además de ser los primeros fabricados y los más empleados,1 sirvieron de base para los demás. Esta gran variedad de aceros llevó a Siemens a definir el acero como «un compuesto de hierro y otra sustancia que incrementa su resistencia

PROCESO DE OBTENCION DEL ACERO:

El acero es una aleación de hierro con pequeñas cantidades de otros elementos, es decir, hierro combinado con un 1% aproximadamente de carbono, y que hecho ascua y sumergido en agua fría adquiere por el temple gran dureza y elasticidad. Se caracteriza por su gran resistencia y versatilidad.

El acero y la abundancia de hierro le colocan en un lugar preeminente, constituyendo el material básico del Siglo XX.

En la actualidad el acero se obtiene principalmente por medio del alto horno, la materia prima principal, en el inicio del proceso de obtención del acero es el mineral de hierro, no obstante también se utiliza fundente y carbón de coque para complementar la primera fase del proceso.

MATERIA PRIMA DEL ALTO HORNO

MINERAL DE HIERRO 60%:

Tiene que estar previamente molido y triturado para eliminar las partes no aprovechables.

CARBON DE COQUE 30%:

Creado artificialmente a partir de la hulla, su función es la de ser el combustible que produzca el suficiente calor como para funcionar como combustible y con ello fundir la mena, provocando que se produzcan las reacciones químicas necesarias para que el oxido de hierro se convierta en arrabio. También es necesario para soportar el peso de la materia prima introducida y así provocar que los gases salgan por la parte superior y para que esta no se aplaste haciendo que pueda arder en la parte inferior.

FUNDENTE 10%:

Compuesta por piedra caliza, su objetivo es reaccionar químicamente con los materiales no aprovechables del mineral de hierro y hacer que estos se expulsen en forma de gas por la parte superior del horno, lo que queda se denomina escoria, esta mezcla se introduce en el alto horno en la parte superior.

FUNCIONAMIENTO DEL ALTO HORNO

Este horno se mantiene en constante funcionamiento hasta que sea necesario hacerle una reparación. Por la parte superior del horno se introducen la carga que se calienta hasta al etalaje, la temperatura es de 1650 Cº.

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