TECNOLOGIA DE ANALISIS DE FALLAS

TECNOLOGÍA DE ANÁLISIS DE FALLAS

La tecnología de análisis de fallas es una herramienta de análisis que permite la identificación, evaluación y prevención de posibles fallos que pueden aparecer en un proceso, producto o servicio.

La tecnología de análisis de fallas fue desarrollada por ingenieros para mejorar la seguridad de los sistemas, ya que los componentes de un sistema y su ambiente están interrelacionados, por lo tanto una falla con cualquier parte puede afectar las demás partes.

El análisis de falla es un examen sistemático que facilita determinar la causa raíz de la falla permitiendo:

 Conocer la causa verdadera que origina una falla.

 Garantizar que la solución que se lleva a cabo sea la solución más correcta.

 Evitar que la falla ocurra nuevamente y usar esta información para mejorar la confiabilidad del producto.

A través del análisis de fallas se puede entender los riesgos y diseñar mejores acciones para la prevención y control, en el cual posteriormente se selecciona la mejor tarea de mantenimiento, ya sea preventiva, predictiva, correctiva o en su caso acciones adicionales o complementarias.

TECNOLOGÍAS Y CONOCIMIENTO

PARA DESARROLLAR UN ANÁLISIS DE FALLAS

Las técnicas de análisis de fallas son empleadas en la búsqueda y evaluación de escenarios que pueden representar un impacto adverso para una instalación, planta de proceso, producto o servicios, identificando los escenarios de mayor riesgo y emitiendo acciones de recomendación tendientes a minimizar el mismo.

Existen diferentes metodologías de identificación de fallas, empleadas como parte del proceso de evaluación, tales como:

1. ANÁLISIS CAUSA RAÍZ (ACR)

Es una herramienta para la prevención que utiliza un enfoque de investigación para determinar los factores latentes o las causas raíces que han originado el efecto adverso.

Las fases para el desarrollo de un Análisis Causa-Raíz son las siguientes:

 Identificar los eventos más significativos.

 Preservar las evidencias de las fallas.

 Ordenar el análisis.

 Construir el árbol lógico de fallas.

 Comunicar los resultados y las recomendaciones.

 Hacer seguimiento a los resultados.

2. ANÁLISIS DE MODOS DE FALLO, EFECTOS Y CRITICIDAD (FMECA)

Es un método basado en una aproximación cualitativa, en tanto que realiza además una aproximación cuantitativa y asigna criticidad y probabilidad de ocurrencia para cada modo de fallo dado.

Se consideran cuatro modos de fallas genéricas:

 Operación prematura del componente.

 Falla del componente para operar un tiempo pre-establecido.

 Falla de un componente al dejar de funcionar a un tiempo pre-establecido.

 Falla de componentes en operación.

Es un procedimiento que se implementa durante la fase de diseño, con el objetivo de identificar puntos débiles y desventajas potenciales en el diseño (modos de fallo) del sistema, clasificándolos de acuerdo a su probabilidad y la severidad de sus consecuencias.

3. ANÁLISIS POR ÁRBOL DE FALLAS

Es una técnica deductiva que se centra en un suceso accidental particular (accidente) y proporciona un método para determinar las causas que han producido dicho accidente. Proporciona una nueva dimensión de análisis. Básicamente, es un diagrama lógico que identifica todas las secuencias de eventos que provocan un determinado suceso, estableciendo una relación lógica entre los eventos iniciales, llamados eventos primarios y el evento final, objeto de estudio.

Importancia de los Árboles de Falla

 Modelización futura de parámetros de confiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad y seguridad.

 Asignación de criticidad de equipos.

 Lograr mayor conocimiento de funcionamiento del equipamiento, a fin de determinar, a qué modos de fallas debe prestársele mayor atención.

4. FORMATOS DE INSPECCIÓN

Los formatos de inspección se utilizan para especificar los controles de calidad a realizar sobre un producto. En términos documentales, una vez rellenado

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