ANÁLISIS DE CAPACIDAD DEL PROCESO

ANÁLISIS DE CAPACIDAD DEL PROCESO

La capacidad de un proceso se mide por su variabilidad total. Si la distribución es normal, la capacidad del proceso está dada por [pic 1]:

[pic 2]

Para estimar la capacidad de un proceso debe determinarse

1. El centro del proceso      

2. La variabilidad del proceso

3. La distribución de probabilidad de salida del proceso

En el Análisis de Capacidad del Proceso se utilizan tres técnicas:

1. Histogramas y gráficos de probabilidad

2. Cartas de control

3. Experimentos diseñados

La carta de control es la técnica principal para el análisis de capacidad del proceso porque

1. Permite conocer el comportamiento dinámico del proceso en el tiempo
2. Indica si el proceso se encuentra en un estado de control estadístico

Para realizar una estimación confiable de la capacidad, el proceso debe ser estable y su desempeño predecible en el tiempo.

ESPECIFICACIONES Y CAPACIDAD DEL PROCESO

Los límites de control son para los promedios; las especificaciones (límites de tolerancia) son la variación permisible de las dimensiones y son definidas por los ingenieros de diseño. En adelante la tolerancia se define como [pic 3]. Es importante recordar que los límites de control se calculan estrictamente a partir de los datos generados por el proceso y no de las especificaciones. Uno de los errores más comunes en la industria es confundir límites de control con especificaciones.

Son tres las posibles situaciones que pueden surgir que relacionan las especificaciones con la capacidad del proceso:

Caso I: [pic 4]: Esta situación, cuando la capacidad del proceso [pic 5] es menor que la tolerancia ([pic 6]), es el caso más deseable. (Ver gráfica). Como la tolerancia es notablemente mayor que la capacidad del proceso, no existen problemas, a menos que exista una desviación respecto del promedio del proceso. En este caso, el proceso está fuera de control, pero no existe desperdicio porque no se rebasan los límites de especificación. Es necesario aplicar una acción correctiva para que el proceso esté de nuevo bajo control.

[pic 7]

Caso II: [pic 8]: En esta situación, la capacidad del proceso [pic 9] es igual a la tolerancia ([pic 10]).Mientras el proceso está bajo control, no se produce nada que sea rechazado; cuando el proceso está fuera de control, se producen objetos de rechazo. Por lo tanto, las causas especiales de la variación deben corregirse en cuanto se produzcan.

[pic 11]

Caso III: [pic 12]: Esta es una situación indeseable. Aún si está bajo control, el proceso no es capaz de producir un objeto que satisfaga las especificaciones. Si el proceso está fuera de control, el problema es todavía más grave.

[pic 13]

Dentro de las posibles soluciones se pueden mencionar:

• Considerar la posibilidad de aumentar la tolerancia
• No modificar el proceso ni las especificaciones y realizar una inspección al 100% para eliminar las partes inservibles. Es la alternativa más económica.
• Modificar (disminuir) la dispersión del proceso. Esto se logra con nuevos materiales, operarios más experimentados, nuevas máquinas o controles automáticos
• Desplazar el promedio del proceso para que todo el producto de rechazo se concentre en un extremo de la distribución.

ÍNDICE DE CAPACIDAD DEL PROCESO

[pic 14]

La capacidad del proceso y la tolerancia se combinan para formar un índice de capacidad [pic 15], el cual se define de la siguiente manera:

[pic 16]

Para especificaciones unilaterales:

[pic 17]                [pic 18]

Si el índice de capacidad es mayor que 1.00 se trata de una situación como la del caso I (la capacidad del proceso es menor que la tolerancia); si el índice de capacidad es igual a 1.00 está presente una situación como la del caso II (la capacidad del proceso es igual a la tolerancia); y si el índice es menor que 1.00 existe una situación como la del caso III (la capacidad del proceso es mayor que la tolerancia).

...